免费分享 检验检测名师点题1——内容篇

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(1)批中所有单位产品的某个质量指标的平均值。

(2)批中所有单位产品的某个质量指标的均方差。

(3)批中所有单位产品的某个质量指标的变异系数(即均方差与平均值的比值)。

(4)批中不合格品所占比例(不合格品率)。

(5)批中单位产品平均缺陷数。
    五、质量检验
    质量检验是对产品质量的一种测定、比较及判断的活动。所谓检验是按一定的操作规程或用规定的方法对产品进行检测，并将测定的结果即测得的特性值与规定的标准作比较，从而判定产品的质量情况，或每批产品的合格与不合格。

1．根据判定方法分类

(1)计数检验。与规格或标准作比较后把产品分为合格、不合格，或者分为一级品、
二级品、三级品等进行计数判定的检验。
   如果某产品仅能区分为合格品与不合格品，那么只能采用计数检验。


(2)计量检验。以产品的计量结果进行判定的检验。
计量检验结果的可靠性或保护性比计数检验结果高。
对一般的成批产品抽样检验，常常采用计数检验方案。但对质量不易过关的产品，具有破坏性的和本身很贵重的产品，或者本身不贵重但检验费用很高的产品，由于希望尽量减少检验产品的个数，应采用计量检验方案。



2．根据检验的数量分类

(1)全数检验。
全数检验适用于批量少，质量特性少且质量不稳定，非破坏性的商品检验。全数检验在大多数场合下，要耗费相当多的人力、物力和财力。

(2)抽样检验。
    抽样检验是按照事先已确定的抽样方案，从被检批量产品中随机抽取部分单位产品组成样本，根据对这部分样本的检验结果判断批量产品的整体质量状况的检验。
抽样检验适用于批量较大、价值较低、质量特性多且质量较稳定或具有破坏性的商品检验，不适用于质量差异程度大的商品批。



第二节  抽样检验的术语及符号（重点）
  三、检验批(inspection Iot(batch)
    所谓一致条件(有时称为同质性条件)是指：同一生产过程，相同的生产条件和相近的一段生产时间。
    批分连续批和孤立批两大类。，
    批与批之间质量关系密切(待检批可利用最近已检批提供的质量信息)的连续提交

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检验的系列批，称为连续批(continuing series of lots)。
    不能定为连续批的批统称为孤立批。

十一、抽样方案(sampling plan)



抽样方案指为决定样本量和判断批能否接收而规定的一组规则。
如计数一次抽检，由样本量n、接收数A和拒收数R组成一个抽样方案。
计量抽检，一般由样本量n，接收常数k组成一个抽样方案。
十三、接收概率(probability of acceptance)
    接收概率指批或过程质量水平为一定值时，使用一定抽样方案验收时接收该批或单位产品的概率。拒收该批或单位产品的概率称为拒收概率。接收概率用代号仡表示。
   抽查特性曲线，简称OC曲线

十六、生产方风险

第三节  抽样检验方案及抽样检验标准

一、抽样检验方案

(一）抽样检验方案的内容
     一个完整的抽样检验方案至少应包括以下的基本内容：

1 检验批的范围。

2 抽样单位。

3 样本数量。

4 判断规则。


(二)抽样检验方案的分类



1 按比例抽样
它的优点是简明易懂，易于掌握和应用。按比例抽样检验始终存在三个致命的问题：


(1)大批严，小批松。

(2)它不能回答检验结果的可靠程度。
    错判的情形有两类，第一类是将合格批错判为不合格批而拒收，我们称之为第一类错判；第二类是将不合格批错判为合格批而接受，我们称之为第二类错判。

(3)它也不可能根据质量特性波动程度来调整样本的大小。



2．统计抽样

(1)按产品的质量指标分类
把抽样方案也分为计量抽样方案和计数抽样方案。
只利用计数检验结果的叫计数抽样方案。
只利用计量检验结果的，叫计量抽样检验方案。



(2)按抽取样本的次数分类

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①一次抽样方案
    当d≥Re时，N不合格

Ac、Re组成的该抽样方案的合格判定数组，记为(Ac、Re)。


②二次抽样方案
同时抽取两个大小相同的样本
二次抽样方案是由第一样本n1和第二样本n2与判定数组(知l、Ac2、Rel、Re2)组成
③多次抽样方案
  ④序贯抽样方案


(3)按交付检验时是否组成批分类
根据批与批之间的关系，又可区分为连续批和孤立批的情况，孤立批没有历史纪录可以借鉴，抽样要求较严格，连续批的批与批之间有一定的关联；可以根据对历史批的检验情况，采用加严或放宽的抽样方案。
    连续抽样方案必须在连续稳定生产条件下，适用于连续流动物品的检验，最初为全数检验，合格品连续出现一定个数后转为抽样检验，当出现一定数目的不合格品后再转为全数检验。



(4)调整型和非调整型抽样方案
    根据已检验批的质量变化情况，按预先指定的调整规则，随时更换抽样方案的检验，称为调整型抽样方案。从正常检验转移到加严检验是这种调整型抽样方案的核心，当同类产品进行连续的多批次的检验时，采用此方案效果比较好。
非调整型抽样方案是没有利用产品质量历史的抽样方案，如标准型抽样方案和加(极限质量)为索引的抽样方案等。标准型抽样方案是严格控制供货方和使用方风险的一种非调整型方案。由于这类方案不需要利用以往资料，比较适合于对孤立批产品进行检验。




(一)抽样标准分类


1．计数抽样检验标准

OC曲线上的两点或给定条件通常规定为：
    生产方风险点(PQL，1－a)
    使用方风险点(CQL，β)
    已经制定的计数抽样检验国家标准有GB／T 2828．1，GB／T 2829，GB／T 8051，GB／T8052。


2．计量抽样检验标准
一类是以总体的均值来衡量产品的质量；另一类是以总体不合格品率来衡量产品的质量。到目前为止，我国共颁发了三个计量抽检标准，即GB／T8054为前类，GB／T 6378及GB／T 8053为后类。

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3．调整型抽样检验标准
调整型抽样检验国家标准有GB／T 2828．1，GB／T 6378，GB／T 8052。

4．非调整型抽样检验标准
如GB／T 2829，既可作为企业及其主管部门对企业某产品生产过程稳定性的自我监督抽查，也可作为国家质量监督主管部门的第三方监督抽查。

5．序贯抽样检验标准

GB／T 2828．1与GB／T 6378，是我国抽样标准体系的两个基础标准，两个标准有相同的结构，都以不合格品率表示批质量，有相同的术语和检验程序，都是以AQL为质量指标来检索方案。

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表3—3—2
常用的抽样检验国家标准对照表

标准号	标准名称	质量特性指标	计数与 计量	调整与否	抽样次数
GB/T 2828.1	计数抽样检验程序 第1部分：按接收质量(AQL)检索的逐批检验抽样计划	每百单位产品不合格品数、每百单位产 品不合格数	计数	调整	一次、二次和五次
GB/T 2829	周期检验计数抽样程序及抽样表(适用于生产过程稳定性 的检验)	每百单位产品不合 格品数、每百单位产 品不合格数	计数	非调整	一次、二次和五次
GB/T 6378	不合格品率的计量抽样检验程序及图表(适用于连续批的 检验)	批不合格品率	计量	调整	一次
GB/T 8051	计数序贯抽样检验程序及表	每百单位不合格品数或每百单位平均缺陷数	计数	非调整	序贯
GB/T 8052	单水平和多水平计数连续抽样检验程序及表		计数	调整
GB/T 8053	不合格品率的计量标准型一次抽样检验程序及表	批不合格品率	计量	非调整	一次
GB/T 8054	平均值的计量标准型一次抽样检验程序及表	批平均值	计量	非调整	一次

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GB/T 14437

产品质量计数一次监督抽样检验程序(适用于总体量较大 的情形)

每百单位产品不合 格数或不合格数

计数

非调整

一次

(二)抽样标准与抽样方案的选择
一般认为在确定抽样方案时应充分考虑以下的因素：

(1) 待检商品的性质、物理状态以及每一检验批的划分范围；

(2) 待检的商品在抽样前遭受污染或发生残损、变质的可能性；

(3) 可以接受的抽样误差；

(4) 可以接受的质量水平；


(5) 可以接受的检测方法的精密度；

(6) 待检商品判定标准的特性定义；


(7) 商品的价值；

(8) 简化抽样操作的可能性；
   （9）抽样的费用、时间。


GB/T 13393—92是一个为选择抽样标准提供指导的标准，对如何选择抽样标准作了指导性的规定，可作为选用抽样检验标准的参考。

    三、常用抽样标准的应用实例
    （一）GB/T 2828.1标准的应用
当批量不大，但质量要求很严时，必须全检。



(二)GB／T 8054标准的应用


[例3]固体苛性纳中的氧化铁含量要低，批均值在0.004％以下为可接收质量水平，0.005％以上为不可接收质量水平，已知标准差σ=0.0006％，试确定计量抽样方案。
    解：

(1)已知：μoU=0.004％，μ1U =0.005％，σ=0.0006％

(2)计算：




(3)从表中3—3—5找出1.667所在的位置，它在表的第3行数字范围(1.463—
1.689)内，由此得到：



n=4．k= －0.822

(4)求得抽样方案为(4，－0. 822)，从批中随机抽取4个单位产品，检验后得到样本均值，判断规则为：
   

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  若Qu≥－0.882，批接收；Qu<－0.882，批拒收。



(三)GB／I'6378标准的应用

第四节  抽样方法及抽样误差


一、抽样方法



(一)抽样方法概述
尽量避免人的主观意识支配，尽可能地从检验批中随机地、等概率地或均匀地抽取样品，这就是通常所说的“随机抽样”，抽样方案是在随机抽样基础上建立起来的。
随机抽样要求，在抽样的全过程中，该批商品里的每一个单位产品都有可能被抽到，并且这种可能性对于每一个单位产品都是一样的，这就是随机抽样的等可能性。



(二)常见的随机抽样方法


1．简单随机抽样



如果批中每n个不同的单位产品有同样的可能性被抽到，这样的抽样方法称为简单随机抽样，亦称单纯随机抽样，其样本为简单随机样本。


2．系统随机抽样


在规定了“抽样间隔或抽样周期”后，随机地选取一个整数作为第一个样品的号码，第二个样品号由该样品号加上抽样间隔而定，得到所有如此组成的号码后，再对应地抽样的一种抽样方法。


3．分层随机抽样
按产品的某些特性把整批划分成若干小批，这种小批称为层。同一层内的产品质量尽可能均匀一致，各层间特性界限应明显。在各层内分别随机抽取一定数量的单位产品，然后合在一起组成一个样本，这种抽样法称为分层随机抽样。如果按各层在整批中所占的比例，分别在各层内按比例抽取单位产品，合在一起组成一个样本，这叫分层按比例随机抽样。
4．阶段随机抽样


二、抽样误差


（一）抽样误差的概念


(二)抽样误差的分类
    抽样误差分为抽样随机误差和抽样系统误差两类。
    抽样随机误差是在抽样过程中，由一些无法控制的偶然因素所引起的偏差，这是无法避免的，增加重复抽样的次数可以缩小这个误差。

抽样系统误差是由于抽样方案不完善、抽样设备有问题、抽样人员违反抽样技术规程以及环境影响等因素所引起的，是抽样误差中起主要作用的误差，由于它是由一

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些固定的因素引起的，所以，它的偏差是定向的，必须找出产生的因素并尽量避免和消除，想通过增加重复抽样的次数来缩小这类误差是不可能的。

第五节  散料抽样检验概述
    一、散料的概念


散料有“A型”和“B型”之分。


A型散料是指那些事先并没有分成有规则的单位的散料，即散装散料。


B型散料是指那些事先已被明确分成有规则的单位的散料，即包装散料。


比如，一堆煤，一船原糖就属于A型散料；而一卡车袋装化肥，一船包装粮食则属于B型散料。
    三、散料抽样检验

(一)散料抽样的基本原则
    抽样的基本原则是使抽得的样品具有充分的代表性，并使偏差最小化。但有时考虑到抽样的费用(如样品的价格、抽样作业费用等)，在设计抽样方案时，可以适当兼顾抽样误差和费用，在首先满足抽样误差的前提下，尽量减少这些费用。


(二)散料抽样方法的分类




1．按抽样方法的性质分类


(1)系统随机抽样：从一交货批中以一定的时间或质量间隔抽取份样，最初的份样从第一间隔内随机抽样。根据质量间隔抽样的称为系统定量抽样，根据时间间隔抽样的称为系统定时抽样。

(2)分层随机抽样：在交货批存在有规律的可以时间、质量、空间进行区分的情况时，应将交货批分成数层，从不同层中按质量比例抽样。根据每层的质量按比例在新露出的面上均匀布点取份样，抽样同时应注意粒度比例，使每层份样的粒度比例与该层物料的粒度分布相符。

(3)二级随机抽样：首先从交货批中选出第一级抽样单元，然后再从选出的第一级单元中抽取份样。多用于有明显分装的散料。


2．按抽样点的位置分类

切割器开口宽度不得小于最大粒度的3倍。


(三)散料特性值的变异性与抽样方法


1．均匀物料
如果物料各部分的特性平均值在测定该特性的测量误差范围内，如图3—5一l，此物料就该特性而言是均匀物料，对均匀物料的抽样，原则上可以在物料的任j敖部位进行。





2．不均匀物料



(1)随机不均匀物料   

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可以随机抽取。

(2)定向非随机不均匀物料
   分层抽样方法，尽可能在不同特性值的各层中抽出能代表该层物料的样品。


(四)散料抽样方案
   散料抽样方案一般包括以下几个方面的内容：


1．确定检验批范围：

2．确定抽样单元和二次抽样单元


3．确定份样数、样品量


样品量的确定应参考以下几点：

(1)固体散料的份样量根据其最大粒度确定，不同的商品，份样重量也不相同；

(2)机械抽样的切割器开口宽度应大于最大粒度的3倍

(3)各份样的质量应大体上相等，其质量变异系数CV值一般应小于20％。


4．规定抽样方法、抽样部位和抽样工具


5．规定制样方法


6．规定抽样安全措施

  第六节  抽样实施及注意事项
    一、抽样前的准备工作

2．对抽样工具和盛样器的基本要求及注意事项：
    二、查核商品
    抽样人员到了抽样现场后，在抽样之前要查核以下情况：


1．查核商品的批号、标记
  在查核时，对有运输包装的商品，要认真检查包装上的标记。


2．检查商品的外观


抽样人员在确定待检批商品的身份无误后，接着应检查商品堆放的现场条件和情况以及商品外表的情况。


    五、制样及预处理

1．制样
    一般的制样应遵循以下原则：


(1)原始样品的各部分应有相同的概率进入最终样品。

(2)在制样的过程中，制样技术和制样设备不破坏样品的代表性，不改变样品的组
成，不使样品受到污染和损失。

(3)在检测所允许的前提下，为了不加大抽样误差，应在缩减样品量的同时缩减样品的粒度。

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(4)根据待检测商品的质量特性、原始样品量及粒度，以及待抽样商品的性质确定制样步骤和技术。

(5)应根据具体情况，对制样中的各个程序进行一次或多次重复操作，直至获得最终样品。
    经过制样所得的最终样品的量应该满足检测和备查的需要。一般是将最终样品等
量分成两份，一份供检测用，另一份保存备查。每份样品量至少应为检测需要量的三倍。

(1)化工矿产品试样的制取
    在现场从商品的每一个抽样点上直接抽取出来的样品叫做份样，由各个份样组成副样，然后将所有的副样混合起来成为大样。将大样经过多次的粉碎均匀混合、缩分，最后得到检测所需的样本，又称之为试样。


混合缩分的方法有二分器缩分法，网格缩分法、二开二合四分法、圆锥四分法等。


①二分器缩分法


②网格缩分法



③二开二合四分法



④圆锥四分法

第四章，检测数据处理及检测质量控制

第一节
误差及其不确定度

一、
误差的概念

误差是检测值与真值之间的差异

真值（T）是指在某一时刻、某一位置、某一状况下等量的效应体现的客观值或实际值。

误差公理认为，“一切实验结果都有误差，误差自始自终存在于一切科学实验的过程中。”

在检测过程中，检测结果只能逼近真值而永远达不到真值。换言之，真值是不可通过“测量”得到的。

虽然真值不可测，但有一些真值是可以知道的，例如：

1、
理论真值：如三角形内之和；

2、
计量学约定的基本单位真值；

3、
标准器或标准物质的相对真值；

请看例子，准确度等级高一级的标准器的量值（误差需为下一级的1/3至1/20）,就是低一级标准器的相对真值。

二、
误差的分类

1、
系统误差

系统误差是检测过程中由于某一固定原因引起的误差，其出现具有一定的规律（如恒大或