注塑製品產生缺陷的原因及其處理方法 (不收費的好資料）

hung

在注塑成型加工過程中可能由於原料處理不好、製品或模具設計不合理、操作工沒有掌握合適的工藝操作條件，或者因機械方面的原因，常常使製品產生注不滿、凹陷、飛邊、氣泡、裂紋、翹曲變形、尺寸變化等缺陷。
　　對塑膠製品的評價主要有三個方面，第一是外觀品質，包括完整性、顏色、光澤等；第二是尺寸和相對位置間的準確性；第三是與用途相應的機械性能、化學性能、電性能等。這些品質要求又根據製品使用場合的不同，要求的尺度也不同。
　　生產實踐證明，製品的缺陷主要在於模具的設計、製造精度和磨損程度等方面。但事實上，塑膠加工廠的技術人員往往苦於面對用工藝手段來彌補模具缺陷帶來的問題而成效不大的困難局面。
　　生產過程中工藝的調節是提高製品品質和產量的必要途徑。由於注塑週期本身很短，如果工藝條件掌握不好,廢品就會源源不絕。在調整工藝時最好一次只改變一個條件，多觀察幾回，如果壓力、溫度、時間統統一起調的話，很易造成混亂和誤解，出了問題也不知道是何道理。調整工藝的措施、手段是多方面的。例如：解決製品注不滿的問題就有十多個可能的解決途徑，要選擇出解決問題癥結的一、二個主要方案，才能真正解決問題。此外，還應注意解決方案中的辨證關係。比如：製品出現了凹陷，有時要提高料溫，有時要降低料溫；有時要增加料量，有時要減少料量。要承認逆向措施的解決問題的可行性。
　　1.6.1 塑膠成型不完整
　　這是一個經常遇到的問題，但也比較容易解決。當用工藝手段確實解決不了時，可從模具設計製造上考慮進行改進，一般是可以解決的。
　　

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感谢分享

临湖则渔

漂亮的文章，太细致了……

超越自我

谢谢分享！

rongyu

真是个好人啊

hycfeng

TKS for good share!

ddhh

谢谢了！

rexchow

thank you for share!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!

hung

　三
工藝方面：

　　（1）機筒溫度太高或注射量太多。

　　（2）注射壓力太高或保壓及冷卻時間長。

　　四
原料方面：潤滑劑不足。

　　1.6.12 翹曲變形

　　一
模具方面：

　　（1）澆口位置不當或數量不足。

　　（2）頂出位置不當或製品受力不均勻。

　　二
工藝方面：

　　（1）模具、機筒溫度太高。

　　（2）注射壓力太高或注射速度太快。

　　（3）保壓時間太長或冷卻時間太短。

　　三
原料方面：酞氰系顏料會影響聚乙烯的結晶度而導致製品

變形。

　　四
製品設計方面：

　　（1）壁厚不均，變化突然或壁厚過小。

　　（2）製品結構造型不當。

　　1.6.13 尺寸不穩定

　　一
設備方面：

　　（1）加料系統不正常。

　　（2）背壓不穩或控溫不穩。

　　（3）液壓系統出現故障。

　　二
模具方面：

　　（1）澆口及流道尺寸不均。

　　（2）型腔尺寸不准。

　　三
工藝方面：

　　（1）模溫不均或冷卻回路不當而致模溫控制不合理。

　　（2）注射壓力低。

　　（3）注射保壓時間不夠或有波動。

　　（4）機筒溫度高或注射週期不穩定。

　　四
原料方面：

　　（1）換批生產時，樹脂性能有變化。

　　（2）物料顆粒大小無規律。

　　（3）含濕量較大。

　　（4）更換助劑對收縮律有影響。

　　1.6.14 龜裂汽白

　　一
模具方面：頂出機構不佳。

　　二
工藝方面：

　　（1）機筒溫度低或模具溫度低。

　　（2）注射壓力高。

　　（3）保壓時間長。

　　三
原料方面：

　　（1）潤滑劑、脫模劑不當或用量太多。

　　（2）牌號、品級不適用。

　　四
製品設計方面：製品設計不合理，導致局部應力集中。

　　1.6.15 分層剝離

　　一
工藝方面：

　　（1）機筒、噴嘴溫度低。

　　（2）背壓低。

　　（3）對於PVC塑膠，注射速度過快或模具溫度低亦可能造成分層剝離。

　　二
原料方面：

　　（1）原料污染或混入異物。

　　（2）不同塑膠混雜。

　　1.6.16 腫脹和鼓泡

　　有些塑膠製品在成型脫模後，很快在金屬嵌件的背面或在特別厚的部位出現腫脹和鼓泡，這是由於未完全冷卻硬化的塑膠在內壓力的作用下釋放氣體膨脹造成。解決措施：

　　（1）降低模溫，延長開模時間。

　　（2）降低料的乾燥溫度及加工溫度；降低充模速率；減少成型週期；減少流動阻力。

　　（3）提高保壓壓力和時間。

　　（4）改善製品壁面太厚或厚薄變化大的狀況。

1.6.17 生產緩慢

　　（1）塑膠溫度高，製品冷卻時間長。應降低機筒溫度，減少螺杆轉速或背壓壓力，調節好機筒各段溫度。

　　（2）模具溫度高，影響了定型，又造成卡、夾製件而停機。要有針對性地加強水道的冷卻。

　　（3）模塑時間不穩定。應採用自動或半自動操作。

　　（4）機筒供熱量不足。應採用塑化能力大的機器或加強對料的預熱。

　　（5）改善機器生產條件，如油壓、油量、合模力等。

　　（6）噴嘴流涎。應控制好機筒和噴嘴的溫度或換用自鎖式噴

嘴。

　　（7）製件壁厚過厚。應改進模具,減少壁厚。

hung

四 原料方面：
　　（1）顆粒不均，且含有粉末。
　　（2）原料中揮發物含量高。
　　（3）潤滑劑、脫模劑用量過多。
　　1.6.10 光澤不好
　　一 設備方面：
　　（1）供料不足。
　　（2）換料時機筒未清洗乾淨。
　　二 模具方面：
　　（1）澆口太小或流道太細。
　　（2）型腔表面粗糙度差。
　　（3）排氣不良或模溫過低。
　　（4）沒有冷料井。
　　三 工藝方面：
　　（1）機筒加熱不均勻、機筒溫度過高或過低。
　　（2）噴嘴太小或預塑背壓太低。
　　（3）注射速度過大或過小。
　　（4）塑化不均勻。
　　四 原料方面：
　　（1）原料未乾燥處理。
　　（2）含有揮發性物質。
　　（3）助劑或脫模劑用量過多。


1.6.11 脫模困難(澆口或塑件緊縮在模具內)
一
設備方面：頂出力不夠。

　　二
模具方面：

　　（1）脫模結構不合理或位置不當。

　　（2）脫模斜度不夠。

　　（3）模溫過高或通氣不良。

　　（4）澆道壁或型腔表面粗糙。

　　（5）噴嘴與模具進料口吻合不服帖或噴嘴直徑大於進料口直徑。