塑胶成型工艺

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塑胶成􀩟工艺
※ 热塑性塑料成􀩟
热塑性塑料品种每繁多，即使同一品种也由于树脂分子及附加物配比不同而使其使 用
及工艺特性也有所不同。另外，为了收变原有品种的特性，常用共聚、交联等各种化学 方法在
原有的树脂结构中导入一定百分比量的其它单体或高分子等，以收变原 有树脂的结构成为具有
新的收进物性和加工性的收性产品。例如，ABS 即为在聚苯乙烯分子 中导入了丙烯腈、丁二烯
等第二和第三单体后成为收性共聚物，可看作称收性聚苯乙烯，具有比 聚苯乙烯优异综合性能，
工艺特性。由于热塑性塑料品种多、性能复杂，即使同一类的塑料 也有仅供注塑用和挤出用之
分，故本章节主要介绍各种注塑用的热塑性塑料。
1、收缩率
热塑性塑料成􀩟收缩的形式及计算如前所述，影响热塑性塑料成􀩟收缩的因素如下：
1.1 塑料品种热塑性塑料成􀩟过程中由于还存在结晶化形起的体积变化，内应力强， 冻结在塑
件内的残余应力大，分子取向性强等因素，因此与热固性塑料相比则收缩率较大， 收缩率范围
宽、方向性明显，另外成􀩟后的收缩、退火或调湿处理后的收缩率一般也都比热 固性塑料大。
1.2 塑件特性成􀩟时熔融料与􀩟腔表面接触外层立即冷却形成低密度的固态外壳。由 于塑料的
导热性差，使塑件内层缓慢冷却而形成收缩大的高密度固态层。所以壁厚、冷却 慢、高密度层
厚的则收缩大。另外，有无嵌件及嵌件布局、数量都直接影响料流方向，密 度分布及收缩阻力
大小等，所以塑件的特性对收缩大小、方向性影响较大。
1.3 进料口形式、尺寸、分布这些因素直接影响料流方向、密度分布、保压补缩作 用及成􀩟时
间。直接进料口、进料口截面大（尤其截面较厚的）则收缩小但方向性大，进 料口宽及长度短
的则方向性小。距进料口近的或与料流方向平行的则收缩大。
1.4 成􀩟条件模具温度高，熔融料冷却慢、密度高、收缩大，尤其对结晶料则因结晶 度高，体
积变化大，故收缩更大。模温分布与塑件内外冷却及密度􀨛匀性也有关，直接影 响到各部分收
缩量大小及方向性。另外，保持压力及时间对收缩也影响较大，压力大、时 间长的则收缩小但
方向性大。注塑压力高，熔融料粘度差小，层间剪切应力小，脱模后􁔊性 回跳大，故收缩也可
适量的减小，料温高、收缩大，但方向性小。因此在成􀩟时调整模温、 压力、注塑速度及冷却
时间等诸因素也可适当收变塑件收缩情况。
模具设计时􁸊据各种塑料的收缩范围，塑件壁厚、形状，进料口形式尺寸及分布 情况，按
经验确定塑件各部位的收缩率，再来计算􀩟腔尺寸。对高精度塑件及难以掌握收 缩率时，一般
宜用如下方法设计模具：
①对塑件外径取较小收缩率，内径取较大收缩率，以留有试模后修正的余􀨄。
②试模确定浇注系统形式、尺寸及成􀩟条件。
③要后处理的塑件经后处理确定尺寸变化情况（测量时必须在脱模后 24 小时以后）。
④按实际收缩情况修正模具。
⑤再试模并可适当􀨄收变工艺条件略微修正收缩值以满足塑件要求。


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jenne.7812

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HoCheung

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※安定成型的参数设定
1、事前确认及预备设定 ⑴确认材料干燥、模温及加热筒温度是否被正确设定并达到可加工状态。 ⑵检查开闭模及顶出的动作和距离设定。 ⑶射出压力（P1）设定在最大值的60%。 ⑷保持压力（PH）设定在最大值的30%。 ⑸射出速度（V1）设定在最大值的40%。 ⑹螺杆转速（VS）设定在约60RPM。 ⑺背压（PB）设定在约10kg/cm2。 ⑻松退约设定在3mm。
⑼保压切换的位置设定在螺杆直径的30%。例如φ100mm的螺杆，则设定30mm。 ⑽计量行程比计算值稍短设定。 ⑾射出总时间稍短，冷却时间稍长设定。 2、手动运转参数修正 ⑴闭锁模具（确认高压的上升），射出座前进。 ⑵以手动射出直到螺杆完全停止，并注意停止位置。 ⑶螺杆旋退进料。 ⑷待冷却后开模取出成型品。 ⑸重复⑴~⑷的步骤，螺杆最终停止在螺杆直径的10%~20%的位置，而且成型品无短射、毛边及白化，或开裂等现象。 3、半自动运转参数的修正 ⑴计量行程的修正[计量终点] 将射出压力提高到99%，并把保压暂调为0，将计量终点S0向前调到发生短射，再向后调至发生毛边，以其中间点为选择位置。 ⑵出速度的修正把PH回复到原水准，将射出速度上下调整，找出发生短射及毛边的个别速度，以其中间点为适宜速度[本阶段亦可进入以多段速度对应外观问题的参数设定]。 ⑶保持压力的修正上下调整保持压力，找出发生表面凹陷及毛边的个别压力，以其中间点为选择保压。 ⑷保压时间[或射出时间]的修正逐步延长保持时间，直至成型品重量明显稳定为明适选择。 ⑸冷却时间的修正逐步调降冷却时间，并确认下列情况可以满足：1、成型品被顶出、夹出、修整、包装不会白化、凸裂或变形。2、模温能平衡稳定。肉厚4mm以上制品冷却时间的简易算法： ①理论冷却时间=S（1+2S）…….模温60度以下。 ②理论冷却时间=1.3S(1+2S)…….模具60度以上[S表示成型品的最大肉厚]。 ⑹塑化参数的修正 ①确认背压是否需要调整； ②调整螺杆转速，使计量时间稍短于冷却时间； ③确认计量时间是否稳定，可尝试调整加热圈温度的梯度。 ④确认喷嘴是否有滴料、主流道是否发生猪尾巴或粘模，成品有无气痕等现象，适当调整喷嘴部温度或松退距离。 ⑺段保压与多段射速的活用 ①一般而言，在不影响外观的情况下，注射应以高速为原则，但在通过浇口间及保压切换前应以较低速进行； ②保压应采用逐步下降，以避免成型品内应力残留太高，使成型品容易变形。





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