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QC的全称是QUALITY CONTROLLER（品质控制员），是负责检验产品，控制品质的人。服装QC顾名思义就是控制服装品质的人了。按照我的理解，QC跟INSPECTOR（验货员）是两个不同的概念，QC的重点是在控（CONTROL），目的是使公司得到品质良好的产品；而INSPECTOR只是通过INSPECT（检验），而判断一批货是否合格品（PASS OR FAIL），目的是避免公司收到不合格的产品。不过现在多数人都是把QC和INSPECTOR混为一谈的，我们在这里也都叫QC吧。有些公司对每款服装只在出货前进行一次尾期检验（FINAL INSPECTION）；有些至少要查一次中期（INTER INSPECTION INSPECTION）和一次尾（FINAL）；有些甚至要在服装生产的全过程进行品质控制，进行多次的早期检验（EARLY INSPECTION）或在线检验（IN-LINE INSPECTION），以尽可能早地发现问题解决问题。
QC即英文QUALITY CONTROL的简称，中文意义是质量控制，其在ISO8402:1994的定义是“为达到质量要求所采取的作业技术和活动”。
产品经过检验后再出货是质量管理最基本的要求。质量控制是为了通过监视质量形成过程，消除质量环上所有阶段引起不合格或不满意效果的因素。以达到质量要求，获取经济效益，而采用的各种质量作业技术和活动。在企业领域，质量控制活动主要是企业内部的生产现场管理，它与有否合同无关，是指为达到和保持质量而进行控制的技术措施和管理措施方面的活动。质量检验从属于质量控制，是质量控制的重要活动。
有些推行ISO9000的组织会设置这样一个部门或岗位，负责ISO9000标准所要求的有关质量控制的职能，担任这类工作的人员就叫做QC人员，相当于一般企业中的产品检验员，包括进货检验员（IQC）、制程检验员（IPQC）和最终检验员（FQC）。
QC的工作主要是产成品，原辅材料等的检验，QA是对整个公司的一个质量保证，包括成品，原辅料等的放行，质量管理体系正常运行等 。在质量管理发展史上先出现了“QC”，产品经过检验后再出货是质量管理最基本的要求。QC职能为生产加工过程中的管控及制程数据的统计＼分析，并将相关信息提供给其它部门。
QC七大手法是常用的统计管理方法,又称为初级统计管理方法。
QC旧七大手法指的是:检查表、层别法、柏拉图、因果图、散布图、直方图、管制图。
QC新七大手法指的是:亲和图法、关联图法、系统图法、
矩阵图法、箭行图法、PDPC法矩阵、数据解析法。
假如你是管理的话，我的建议如下(这几天正在搞这方面的东东）：
3进货产品管理的检查：通过内部审核或对检验的日常检查，对进货检验策划、实施和结果进行必要的检查和监督，检查内容可包括下列适用内容：
3.1检验记录报告的检查：涉检完整性（入库单与检验单是否相符）？对供方的控制方式和程度是否正确？检验依据、抽样、结果记录、判定是否正确？授权签发人是否有资格？检验或验证记录的标识、整理、归档和保存处置是否按规定执行？
3.2库存品：按《仓库管理制度》定期对储存物资进行检查，防止库存物资的损坏、变质和数量差异，如：存储条件是否合适？有保质期要求的产品是否超期？产品堆码是否合适，包装、外观有无明显劣化现象？危险品的保管是否符合规定？帐、物、卡是否相符，有无填写《呆滞废料处理申请单》由相关主管审批处置？
3.3检验和试验工作量对生产和客户的影响：是否存在检验和试验工作周期太长（如紧急放行较多）而影响生产和对客户的交付？从而考虑快速检验方法或将对进货产品的品质控制往流程的前面延伸，如到供方处检验、向供方派驻检验员、促进供方产品保证体系的完善等。
3.4漏检和检验失准对生产和客户的影响：检查交付后的顾客投诉及问题处理、保修期内的索赔金额、对不合格品的统计试验分析结果以确定漏检和检验失准对生产和客户的影响程度。
3.5检验流程执行：检查库存品和检验试验记录，了解检验流程的执行情况。
4进货产品分析和改进
管理的发展大致经历了3个阶段。
① 质量检验阶段。20世纪前，产品质量主要依靠操作者本人的技艺水平和经验来保证，属于“操作者的质量管理”。20世纪初，以F.W.泰勒为代表的科学管理理论的产生，促使产品的质量检验从加工制造中分离出来，质量管理的职能由操作者转移给工长，是“工长的质量管理”。随着企业生产规模的扩大和产品复杂程度的提高，产品有了技术标准（技术条件），公差制度（见公差制）也日趋完善，各种检验工具和检验技术也随之发展，大多数企业开始设置检验部门，有的直属于厂长领导，这时是“检验员的质量管理”。上述几种做法都属于事后检验的质量管理方式。
② 统计质量控制阶段。1924年，美国数理统计学家W.A.休哈特提出控制和预防缺陷的概念。他运用数理统计的原理提出在生产过程中控制产品质量的“6σ”法，绘制出第一张控制图并建立了一套统计卡片。与此同时，美国贝尔研究所提出关于抽样检验的概念及其实施方案，成为运用数理统计理论解决质量问题的先驱，但当时并未被普遍接受。以数理统计理论为基础的统计质量控制的推广应用始自第二次世界大战。由于事后检验无法控制武器弹药的质量，美国国防部决定把数理统计法用于质量管理，并由标准协会制定有关数理统计方法应用于质量管理方面的规划，成立了专门委员会，并于1941～1942年先后公布一批美国战时的质量管理标准。
③ 全面质量管理阶段。20世纪50年代以来,随着生产力的迅速发展和科学技术的日新月异，人们对产品的质量从注重产品的一般性能发展为注重产品的耐用性、可靠性、安全性、维修性和经济性等。在生产技术和企业管理中要求运用系统的观点来研究质量问题。在管理理论上也有新的发展,突出重视人的因素,强调依靠企业全体人员的努力来保证质量此外,还有“保护消费者利益”运动的兴起，企业之间市场竞争越来越激烈。在这种情况下，美国A.V.费根鲍姆于60年代初提出全面质量管理的概念。他提出，全面质量管理是“为了能够在最经济的水平上、并考虑到充分满足顾客要求的条件下进行生产和提供服务，并把企业各部门在研制质量、维持质量和提高质量方面的活动构成为一体的一种有效体系”。
中国自1978年开始推行全面质量管理，并取得了一定成效。
管理的发展与工业生产技术和管理科学的发展密切相关。现代关于质量的概念包括对社会性、经济性和系统性三方面的认识。①质量的社会性：质量的好坏不仅从直接的用户,而是从整个社会的角度来评价,尤其关系到生产安全、环境污染、生态平衡等问题时更是如此。②质量的经济性：质量不仅从某些技术指标来考虑，还从制造成本、价格、使用价值和消耗等几方面来综合评价。在确定质量水平或目标时，不能脱离社会的条件和需要,不能单纯追求技术上的先进性，还应考虑使用上的经济合理性，使质量和价格达到合理的平衡。③质量的系统性：质量是一个受到设计、制造、使用等因素影响的复杂系统。例如，汽车是一个复杂的机械系统，同时又是涉及道路、司机、乘客、货物、交通制度等特点的使用系统。产品的质量应该达到多维评价的目标。费根堡姆认为，质量系统是指具有确定质量标准的产品和为交付使用所必须的管理上和技术上的步骤的网络。
质量管理发展到全面质量管理，是质量管理工作的又一个大的进步,烽火猎聘总经理说。统计质量管理着重于应用统计方法控制生产过程质量，发阵预防性管理作用，从而保证产品质量。然而，产品质量的形成过程不仅与生产过程有关，还与其他许多过程、许多环节和因素相关联，这不是单纯依靠统计质量管理所能解决的。全面质量管理相对更加适应现代化大生产对质量管理整体性、综合性的客观要求，从过去限于局部性的管理进一步走向全面性、系统性的管理。 |
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发表于 2010-9-12 11:36:36
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楼主
发表于 2010-9-12 13:59:54
LZ扫盲来着