6σ(標準差)製程品質水準
[size=67%]一[size=67%]、 [size=75%]6[size=75%]σ(標準差)的品質意義
[size=75%]二[size=67%]、 [size=75%]6[size=75%]σ(標準差)與 PPM
[size=75%]三[size=67%]、 [size=75%]6[size=75%]σ(標準差)之 Cp 與 Cpk
[size=75%]四[size=67%]、 [size=75%]6[size=75%]σ(標準差) 的作程 [size=75%]『[size=75%]MAIC[size=75%]』
[size=75%] - Measurement
[size=75%]
- Analysis
[size=75%]
- Improvement
[size=75%]
- Control
[size=75%]五[size=67%]、 [size=75%]6[size=75%]σ(標準差)之品質達成六步驟[size=75%]、[size=75%] 工具與資訊來源
[size=75%]六[size=67%]、 [size=75%]6[size=75%]σ(標準差) 的六項優點
[size=75%]七[size=67%]、 [size=75%]6[size=75%]σ(標準差)之缺失品質衝擊評比 (QIS)
[size=75%]八[size=67%]、結論
6σ(標準差)的品質意義
一、 基本意義
產品特性之變化稱為變異(Variable) , 變異的合理範圍稱為規格(Specification) , 規格上下限之間的差額稱為公差(Tolerance)。
當公差T≧12σ時 , 或T/2≧6 σ , 生產該產品的的製程稱為 6 σ製程。
二、 內涵意義
使公司內外(包括供應商)的品質衡量基準(Compare Apples to Apples)趨向一致。
明確訂定其不良基準 3.4 PPM , 同時製程中心允許偏移± 1.5 σ 。
以σ訂定企業標準(Benchmark) , 了解自己的製程能力與世界標杆的差距 , 用來衡量自己公司的競爭能力與努力方向。
6σ(標準差)與 PPM
一、 ６σ與 PPM 之關係
在製程中常用PPM(Parts Per Million)來衡量不良率或缺點數 , 而用σ來衡量製程的變異程度。
6 σ與４ σ的品質水準比較
二、競爭能力實施步驟
1.決定發生錯誤的機會點 , 例如一片PC板上含有多少零件或經過幾到作業等
2.測出總 DPU (Defects Per Unit)
DPU = - Ln (FTY) , FTY : 平均初產率 (First Time Yield)
3.求出 PPM / Part
PPM / Part = 10(6) * DPU / 零件數
4.確定製程能力標準差數 : 利用 PPM 與 σ換算表找出製程能力的標準差數
5.RTY (Rolled Throughput Yield) = π FTY ( i )
6σ(標準差)之 Cp 與 Cpk
6σ(標準差) 的作程 『MAIC』
Control Measurement
(改善結果的 (測定 / 衡量)
管理)
Improvement Analysis
(改善) (分析)
6σ(標準差) 的作程 『MAIC』--- Measurement
4.基礎統計處理 1.目標指標化
使能解讀結果 以什麼指標作以作變換 測定 ? 與加工
3.收集情報 2.設定評價基準
依VOC評價基準 目標點數
來收集 期望點數
6σ(標準差) 的作程 『MAIC』---Analysis
4.優先順序的 1.要因間的關聯
設定
根據SWOT分析 最適化與部分最
排列 適化的調整
3.核心評價 2.達成目標的主要
要因分析
發現缺點 原因/結果評價
彌補弱點
6σ(標準差) 的作程 『MAIC』---Improvement
4.改革的實行 1.專家、 講師的
角色
挑戰現場的功夫 改革的組織化
3.里程碑的設定 2.改革的方向決定
達成時間、 評價 專家支援
基準、 推行責任
者
6σ(標準差) 的作程 『MAIC』---Control
4.挑戰性計劃的 1.審查
策定
定著化、 Step By 審查方法、 時機Step 、 結果的數量化
3.改革水準的維持 2.關鍵要因的排除
系統化、查檢點 差距度評價、 資
源在分配、 專家 支援
6σ(標準差)之品質達成六步驟、 工具與資訊來源
6σ(標準差) 的六項優點
6σ(標準差)之缺失品質衝擊評比 (QIS)
結論 1 : 6σ(標準差) 的統計技術於品質系統改善之定位
結論2 : 6σ(標準差) 之製程統計與 ISO 9001 的相關性 |
发表于 2009-2-20 07:59:12
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