注塑件缺點及其补救方法

Stephen

1、 消除制品凹痕的方法
一、        产生凹痕的原因
1-1        制品各部分厚度不同
1-2        模具内在压力不足
1-3        模具冷却不充分
1-4        由于冷却时间不足而产生的变形
二、        相关联的知识
2-1 在生产制品过程中，凹痕是不良现象中发生频率最高的，注入模具的塑料在冷却时发生体积收缩，早冷却部分即表面首先硬化，内部就会产生气泡，所谓凹痕，就是冷却慢的部分在气泡收缩的方向产生了显眼的凹面。
2-2 收缩性大的材料也容易产生凹痕。当要改变成型条件来消除凹痕时，应该把设定条件往收缩小的方向设定。即模温、料筒温度降低，射出压力提高，但是应该注意由此可能会引起残余内应力。
2-3 因为凹痕以不显眼为好，所以，如果不影响外观的时候，有故意在模具上加工成腐蚀的模样，例如纹状、粒状等。还有，如果成型材料是HIPS时，用降低模温来降低光洁度也有效果。但是这些方法一旦有凹痕发生，想修理磨光制品就有困难。
三、        解决的方法
3-1 即时：提高射出压力，延长射出保压时间，降低料筒温度和模具温度，在产生凹痕的地方强制冷却。
3-2 短期的：在产生凹痕的地方补上流边。在产生凹痕的地方的材料通边有狭小的场所时，把这部分边厚。
3-3 长期的：应彻底避免设计制品厚度的差异。容易产生凹痕的加强筋，狭长的形状应尽量短
四．        于材料的差异
4-1 成型收缩性大的材料，凹痕也大。例如PE、PP，即使只要稍微的加强筋，就会产生凹痕。
材料          成型收缩率
PS            0.002~0.006
PP        0.01~0.02
PE        0.02~0.05
四、        参考事项：
   5-1 当温度降低到不产生凹痕时，如果 在模腔内的材料还有压力，应该考虑到不会产生凹痕了。围绕在模具内的材料在模具内的压力即静压力，无论什么地方都是不一定的。接近浇口部分的压力高，如果材料的通边宽，因为到各个角落的压力的传递，近浇口同远离浇口的地方的压力差跟全体的压力相比相差很小就不会产生凹痕，也就能得到不残留内部应力的制品。而部分的材料在流入有困难的场所时，这个地方有高的压力，其他地方的压力降低就会产生凹痕。这一部分高压的残留，是制品的内部应力也大。在理想的状态下材料温度同模具温度的上升，材料流动性较好，并且射出在静压状态也变底。
5-2 在变化成型条件时，温度、压力、时间的组合应预先制作好的表格，按顺序进行，就可以早知道结果。首先时间变得很长后，每逢压力的微小变化也容易知道。应注意的是：得到温度变化时的结果，应该在注射料之后，等温度降下后再生产时的结果。

2、消除制品缺料的方法
一．产生缺料的原因：
1-1 注塑机压力的不足
1-2模具内压力的不足
1-3材料流动性的不足
1-4型腔内空气逸出不良
1-5浇口不平衡（每模出数多的时候
二．        关联的知识：
2-1缺料一般是由模具的形状和材料的流动性来决定的。当是由于成型条件设定而引起的却料时，成型的条件设定应朝材料流动性好的方向设定，即提高模温、料筒温度，提高射出速度和射出压力。
2-2型腔内的排气通边设计不高明时，造成模具内空气难逸出，除了引起制品缺料外，还是引起制品糊斑和融合痕的原因。
一、        解决的方法
3-1即时：提高模具温度，加料筒温度，提高射出压力，在分型面加上气体逸出槽（深度0.02~0.04mm）宽5~10mm。
3-2短期的：加大浇口，加大流边，在每模出数多的场合，那个型腔缺料就扩大那个型腔的浇口，还有改变流边的配置，加上气体逸出销，提高模具的光洁度。
3-3长期的：避免设计制品厚度的不同，在制品厚度厚的地方附加浇口，了解使用制品的场合，合适的话尽量使用流动性好的材料。
二、        由于材料的差异
4-1 如果模具温度不高时，材料流动性明显变坏的树脂象聚碳酸脂肪（PC）聚本醚（PPO）聚对苯二酸乙二醇酯（PETP）等，这就必须使模具温度加热到80度以上（使用模具温调机）。
三、        参考事项
5-1所谓材料的流动性，一般指测定在一定的温度，一定的压力下的材料在一定的时间内流入注流孔的重量。表示材料的流动性能有材料的融化指数。例如：聚本乙烯的融化指数为在190度下加上2160+-10度的载荷挤出时10分钟流过注流孔的重量。
5-2 作为测定树脂流动性的使用方法，使用螺旋流动（旋涡）模具，用这个可以测定出树脂填充的长度结果。
（1）        射出保压时间在一定时间以上同填充长度没有关系，但是太短的场合会引起填充不足（缺料）。
（2）        同材料在料筒内滞留的时间无关。
（3）        射出速度如果太慢，填充变得不充分，然而在一定值以上的速度会影响很小。
（4）        模具温度高的为好，影响也小。
（5）        螺杆可塑化行程假如有稍微剩余的话，填充长度变长。
（6）        射出压力同填充长度大体上呈直线关系。
（7）        材料温度在成型的适当领域，温度同填充长度大体上呈直线比例。
（8）        型腔的厚度同填充长度，大体上成直线比例。
5-3 填充最大长度（L）同型腔的厚度（T）的比值L/T作为成型材料流动性的标准。
材料        L/T比值
PVC（硬）        150-100
PVC（软）        240-160
PC        150-100
PA6        320-200
PS        200-220
PP        280-160
PE        280-200

stark

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品￥质

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antlxk

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hung

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Stephen

40．消除制品涂装剥落的方法
一.涂装剥落的原因
1-1制品上的银条痕
1-2 涂料不良以及涂装方法不适当
二、相关联的知识；
2-1由于脱模斜度的不足而使用脱模剂，因此而产生的涂装剥落的缺陷非常多见，含有硅油的脱模剂大量残留在制品上造成很坏的结果 。
三．解决方法；
  3-1即时；涂料的检查，涂料作业的标准化，脱模剂的洗净
  3-2短期；清除制品的银条痕。
  3-3长期；增大脱模剂。
四、由于材料的差异；
  4-1一般来说PS、PP、POM等不进行涂装作业，PP等在预先处理后 可以进行涂装作业。
  4-2 PS特别是GPPS由于溶剂容易产生网状硅裂，要慎重选择溶剂，还有
一种就是使成形条件沿在制品上不残留应力的方向设定。   

41相同材料的异色替换
1.在进行类的色替换(同一材料的换色作业)时,可能的话,应淡色开始到深色材料, 从透明到不透明材料进行成型.这样换色作业就比较容易.
2.在这个场合的换色作业时,请按以下的顺序进行:
(1关掉料筒内的挡料板.
(2加热料筒下部的材料全部射出,并空预塑几次.
(3供给料筒内新的材料.
(4打开挡料板,用空预塑加多次来完成色替换.
3.然而,如果从深色到浅色.从不透明到透明时,关掉挡料板进行空预塑加多次后,卸下加热料筒内部以及螺杆进行扫除.

42不同材料的替换作业
  异种材料的替换作业，在材料替换的前后，我们利用各种材料的溶融粘度的差异来进行作业，料筒的温度控制应预先着手决定。
  对一般性的热可塑性材料，温度高就客易粘在金属面上，而温度低就不易粘在金属面上，替换作业就是利用材料的这个性质，让想替换掉(想挤出)的材料粘在热的加热料筒内壁上，然后对冷的螺杆供给粘度高的材料(替换材料)旋转除去想挤出的材料，这些是我们的基本考虑点，这时，螺杆侧的温度尽量保持低的温度为好，使想替换掉的材料不
粘在螺杆上是最主要的。
   因此，在替换用材料中适用的是喾融粘度结实的材料，一般使用的是高密度PS或特殊的一些替换材料。
   异种材料的替换作业的一般顺序和注意事项，表示在以下过程：
1、加热料筒的温度，到替换作业终了为至，要比实际的成形温度保持尽量低的程度，图A表示在异种材料替换作业中温度控制的过程。
2、螺杆回转数尽可能低，还有，降低螺杆的背压，以防止出由于摩擦热而引起的材料温度上升。
3、每次供给螺杆在少量的替换材料，尽可能不使溶融的树脂卷缠在螺杆上。
4、使螺杆在短的行程中前进，返复数次以冲击式地射出树脂，这样的作业是非常有效果的。
5、        加热料筒内壁，螺杆的头部外径等部份有损伤的话，在这一部份有溶融树脂，滞留替换作业变得困难。
2从成型温度高的材料B变成低的材料A

43成形缺陷的对策表
   在进行成形条件的设定中，如待进行最佳设定和制品发生缺陷是如何改变设定是一件比较困难的事，因为诸因素都是相互影响的。有些因素对某缺陷影响大些，有些则小些，而且对不同的材料也有不同的以下二种对策表就是我们常使用调整设定条件的

Stephen

34防止模具生锈的方法
一、模具生锈的原因；
1-1、成型材料分解的生成物。
1-2、模具的回潮。
1-3、手汗。
二、相关联的知识；
2-1、成型材料分解的生成物(气体、残渣)对模具的腐蚀的最常见。为了防止模具生锈使用最广的是对模具型腔进行镀铬处理，但镀铬处理不能充分解决问题，因为分解生成物对销孔很深的部分也有腐蚀。而这些地方正是无法镀到的地方。
2-2、模具冷却到回潮点以下时，空气中的湿气在模具表面回潮而产生水珠，就会发生生锈现象。
三、解决问题；
3-1、短期对策；用手拿布轻擦模腔表面。对成型材料进行充分的干燥，下降料筒温度以防止材料分解。
3-2、长期的；把制品材料变成分解生成物对模具没有腐蚀的材料。
四、由于塑料材料的差异
4-1、容易分解的材料，如PVC、POM、EVA、PC以及发泡材料等。因为分解生成物对模具有腐蚀作用，应对模具进行镀铬处理。
五、参考事项
5-1、当暂时停止成型时，对模具型腔喷涂防锈剂，然后闭合模具。
5-2、模具长期停止使用时，对模具外部及活动部位等涂上一层黄油。

35、取出残留在注口内料头的方法
1、在注嘴侧使用粗铜棒尖头对准模具注口料轻轻敲打，有稍微移动后使用细铜棒捅出。
2、为了达到这个目的，在注塑机上应备有比注口直径小的若干细铜棒(例如直径4MM，长300MM，前头磨尖的黄铜棒)和一跟较粗的黄铜棒(直径12MM前头磨尖)
3、如果使用螺丝刀来代用，模具就会产生重大损伤事故。
4、从注嘴侧无法捅出时，使用一根铁线(约直径4MM前头磨尖)用酒精灯之类的加热器加热之发红，从模具型腔侧捅入注口料，代充分冷却后用钳子夹住取出，这时钳子的下部必须放入黄铜板(或布条)以防止损伤模具取出注口料。
5、        使用以上的方法都无法取出注口料时，使用这种材料的溶剂(例如丙酮等)涂布在上面，待一段时间后材料溶解后，用黄铜棒慢慢取出，但注意火种不得靠近。
6、        取出后在注口孔内用气体吹净，喷涂进脱模剂，进行正常生产。

36取出残留在模腔内制品的方法
1、用黄铜片硬挤进制品同模具的缝隙内，撬着使制品离开模腔，但对非铁合金型模具使用这种方法要慎重。
2、为了达到这个目的，在注塑机上应备有黄铜片(例如厚3MM、宽300MM、前端模成刀状的黄铜片)
3、用螺丝刀来替用会使模具发生重大损伤。
4、既无法切断又无法裂开的制品，用以上所讲得黄铜片直接用锤子轻敲打入制品，但是，这样有可能使模腔表面凹进，所以只能在制品的表面和模型表面弄裂，不要碰伤模腔表面。
5、为了切断制品也有直接用喷灯加热的方法，这只是对大型的场合才有效。但是要注意必须远离可燃物。对小型的场合可使用“35取出残留在注口内料头的方法 第4点”方法取出。
6、果有一小部分怎么弄也无法取出的制品残块，使用这种材料的溶剂(例如丙酮等)涂布在上面，待溶解后用黄铜棒敲出，但要注意溶剂不要靠近火种。
7、去掉残留制品德模腔表面，用布擦洗干净并喷涂上脱模剂。但要注意脱模剂对制品的二次加工(涂布，溶接等)有影响，使用时要慎重。

37对外观不良制品的补救方法
1、凹痕、溶合痕、光洁不良、擦伤等的外观不良，进行磨光处理。
2、飞边时，用锉刀、小刀削掉，然后对削掉部分进行磨光，以保证光洁度。
3、用布粘住磨光材料，对欠缺部分要先重后轻进行磨光以保证光洁度。
4、为了体现光洁而加入石蜡时，有可能产生应力龟裂，所以必须慎重使用。

38娇正制品翘曲的方法
1、从模具中取出的制品如果要矫正，简单的办法就把要矫正的制品放在矫正的工具上，在翘曲的地方加上重物，但必须明确决定重物的重量同所放的位置。
2、把翘曲的制品放在矫直器上，一同放入制品热变形温度附近的热水中，简单地用手矫直。但要注意热水的温度不能太高，否则会使制品的变形更加历害。
3、翘曲矫正后不可避免在制品上留有斑痕。

39消除制品热压印不明显的方法
一、产生热压印不明的原因；
1-1制品上附有银条痕。
1-2制品上附有脱模剂。
1-3热压印模的不良。
二、相关联的必要知识；
1、脱模斜度不足而使用脱模剂,使得制品粘有脱模剂而发生的热印不明的缺陷非常多见.
2制品本身的银条痕以及剥离等不良现象引赶快的热压印不明的事也非常多见。
3热压印面由于有凹痕而引起不明的事也多见，在热压印模向下压时，由于凹痕，不能在制品上真实反映出压痕。这种状态是最坏的现象。点状，改正状
三、解决方法
1、        即时：提高热压印的压力，温度，洗净脱模剂(稍微的效果)调整热压印压力承受台。
2、        短期的：消除制品银条痕，消除制品的凹痕。
3、        长期的：增加脱模斜度。
四、由于材料的差异：
1、可进行热压印的材料，通常是PS、ABS、AS等，PP也是可以进行热压印的。
2、对GPPS进热压印时，由于压印的残留应力，可能会引起制品的网状裂纹。
五、参考事项：
1、在热压印中，有使用上下移动的压力机同时加载两种方法，前者适用于小面积，框架状的制品也有使用压印专用机，后者适用于大面积的能用于全面木纹状态等的场合。
2、有用加热过的刻印模进压印，在制品上得到册文字压印，也有把制品放在凸起加热过的凸文字上进行压印，一般使用前者。
3、由于压印效果是由压印模所决定的，所以一定要选择经过试验的压印模。

Stephen

23 防止制品先端产生小皱纹的方法
一．        制品产生小皱纹的原因
1－1 模具内压力不足
二．        相关联的知识
2－1 成型的设定条件应朝使材料流动性变好，模具内压力提高的方向设定
三．        解决方法
3－1 即时：提高射出压力，提高加热料筒的温度，提高模具温度，增大射出速度
3－2 短期：扩大浇口，流边，气口
3－3 长期：使用流动性好的材料
四．        由于材料的差异
4－1 流动性好的材料小邹纹很难产生
五．        参考事项
5－1 为了防止漩纹，放慢了射出速度，但如果射出速度慢，就会产生小皱纹。

24 消除制品脱模的破损及裂纹的方法
一．        脱模困难的原因
1－1 模具内由凹槽
1－2 脱模斜度不足
1－3 模具光洁度不高
二．        相关联的知识
2－1 由于脱模斜度不足而造成的故障非常常见，在进行制品设计时，必须在图面上标明脱模斜度，脱模斜度通常范围在1~2度之间，在这一范围内以尽量大为好，特殊的场合也允许为0.5度以上
2－2 射出压力如果太高，制品同模具太密切贴紧，脱模就变得困难
2－3 为了顺利使制品脱离模具，通才使用含有硅油的脱模剂，然而使用脱模剂时只能很薄地涂一层。如果喷涂太厚想擦去很难。还有由于脱模剂地作用，制品上的打印标记等二次加工变的很不好，一旦涂布在模具上的脱模剂附在制品上想擦去是相当地困难的。
三．        解决的方法
3－1 即时：下降射出压力，缩短保压时间，降低模具温度降低脱模速度，喷涂脱模剂
3－2 短期：提高模具型腔的光洁度
3－3 长期：增大脱模斜度，增加脱模销的数目
四．        由于材料的差异
4－1 既重又硬的材料，例如GPPS,由于脱帽斜度不足而引起制品破损的事常见。对既粘又软的材料，例如PE,        有可能使制品呈若干块状根切掉。

26 消除制品上痕迹的方法
一．        制品产生痕迹的原因
1－1 模具型腔表面的痕迹
1－2 由于脱模斜度不足而产生的划痕
1－3 制品搬运时的划痕
二．        相关联的知识
2－1 当有必要擦洗，模具型腔表面时，应使用不含有水分，灰尘等的干净布，还有，当粘模时有必要使用金色的场合，只得使用柔软的黄铜片等金属
2－2 由于脱模斜度不足而产生的划痕多见，特别是有凹起模样时容易发生，这时脱模斜度要十分足够。
2－3 由于搬运时不小心而产生的痕迹也常见，制品成型后再加工时，这个工序搬往另一工序应遵循轻拿轻放的原则，最好制品同制品之间垫于薄的塑料薄膜。因制品相互间摩擦而产生的划伤常见。
三．        解决方法
3－1 即时：制品使用的计划变化
3－2 短期：由于模具痕迹而产生的缺陷，把模具型腔磨光，增大脱模斜度。
四．        由于材料的差异
4－1 不用说同材料的表面软硬有关，还有用眼睛是否容易看清的问题（色，光洁，透明性）

27 消除制品透明度不良的方法
一．        制品透明度不良的原因‘
1－1 模具型腔光洁度不足
1－2 异种材料，异物的混入
1－3 材料的吸湿
1－4 材料的分解
1－5 小皱纹
二．        相关联的知识
2－1 表面如果不光滑，在表面上反光就散乱，透明度就变坏，请参考光洁度不良这一节
2－2 由于异种材料，异物，黒条，银条等因素也是引起透明度不良的原因
三．        解决方法
3－1 即时：降低加热料筒温度，对材料进行干燥
3－2 短期：对模具研磨，提高模具光洁度
四．        由于材料的差异
4－1 易分解以及吸湿的材料容易引起透明度不良的缺陷

28 消除浇口断裂的方法
一．        产生浇口断裂的原因
1－1 浇口附近的残留应力
1－2 浇口附近的配向
二．        相关联的知识
2－1 由于浇口附近的压力很大，不是产生残留应力就是产生配向问题，请参考裂纹这一节
三．        由于材料的差异
4－1 PVC,丙稀类材料等因流动性不好，推荐使用

29 消除制品厚度差异的方法
一．        制品产生厚度差异的原因
1－1 模具的偏差
1－2 由于射出模具的起皱
1－3 由于射出压模具的变形
二．        相关联的知识
2－1 模具只要有稍微的偏差，就会使流入模具的熔融材料不均匀，刚开始对流入则施加了大的压力，使模具产生变形，偏差就越来越大.即使在模具不偏差的场合，如果是设置了流入不均匀的浇口也会产生同样的结果
2－2 为了防止动，静模的偏移以及变形，有时有必要设置可靠的锁定凹槽。
三．        解决方法
3－1 即时：下降注射压力
3－2 长期：动静模的内腔同模芯对准，设置凹槽强制调整
四．        由于材料的差异
4－1 流动性好的材料只要较低的压力就能进入型腔，制品产生厚度差异就困难。
五．        参考事项
5－1 使用粗的导向销来代替凹槽效果不大。

30防止模具粘滞弯折的方法
一、        模具产生粘滞弯折的原因
1、        模具刚性不足
2、        由于射出压力模具的膨胀鼓起
二、        相关联的知识
2-1型腔由于射出压力的作用多少会膨胀一点，如果是在模具恢原状，但是实际上模具内的压力仍保持高的状态下使制品冷却固化，模具在恢复原状时用很大的力反作用于模具，使得模具不得不开启一点。
三、        解决方法：
3-1即时：对射出压力进行管理，不要上升到应设定的值以上。
3-2长期的：设置凹槽，强制调整。
  四、由于材料的差异；
4-1、刚性大的材料难办一点。
五 、参考事项；
5-1、因对模具进行试模时容易发生，在模具上附加上千分表，一边监视一边慢升高射出压力，用这种方法比较好(图A)
5-2、产生粘滞膨胀的模具，从注射机卸下分解，用加热方法使制品软化后取下。
5-3、是由于刚性不足的模具，从外侧用夹板进行强化夹紧。

31防止模具裂纹的方法
  一 、 模具产生裂纹的原因.
1-        1、模具刚性不足
1-        2、模腔棱角的应力集中
二、 相关联的知识
2-        1、模具的壁厚设计是模具设计的一个重要参数,进行强度计算(单纯张力简单计算),以确保模具所必要的厚度.还有,附加凹槽来利用模具的整体刚性.
3-2、在加工模腔的棱角时易产生应力集中,在此地方也易产生裂纹,所以在棱角处必须加工成有园角R的形状(图A)
  三、 解决方法
3-        1、把模腔的棱角加工成有园角R的形状,在模具分型面加工成有凹槽的形状来强化,增强模具的刚性
四 、由于材料的差异;
4-        1、没有特别的原因

32防止模具脱销折断的方法
一、 模具脱销折断的原因
1-        1脱模销的韧性不足
1-        2脱模销的根部园角R不完全.
二 、相关联的知识
2-        1脱模销孔同模具上的锁模具螺丝位置有关,所以脱模销既细又
长,因成型压力,易弯曲,也就易折断,因此这种销必须要热处理到既有十分的韧性又要有一定的硬度.
2-2由于销的应力集中大多集中在根部的园角R处,所以,加工时如果在此部分有损伤,在这里应力集中而使脱模销折断的事常见.
三、 解决方法
3-1脱模销进行热处理.
四 由于材料的差异;
3-        1没有特别的原因
  五 、参考事项
4-        1通常模具应有脱模销的备品备件.

33防止模具咬合的方法
一 、模具产生滑动的原因
2-        1模具滑动部分润滑不足.
1-        2模具滑动部分硬度不足
1-        3模具滑动部分的变形.
二、 相关联的知识
2-        1模具由于射出压力的作用产生变形错位,过大的压力施加下模   具的滑动部而产生咬合的现象.所以模具的刚性要大.注意模具                  各部分螺丝要拧紧、牢固。
2-2 希望对滑动部分进行淬火处理，使滑动部分有足够的硬度。
2-3 滑动部分分别用钢和铜不同材料制造可以防止咬合
三、解决方法
   3-1 即时：在滑动部分使用二硫化钼、铜粉等润滑剂。
   3-2 长期：对滑动部分进行淬火处理，用模具全体的凹槽进行强化牵制
四、        由于塑料材料的差异
4-1没有特别的原因
五、        参考事项
   5-1 如果润滑剂含有油，附在制品上易产生网状龟裂现象。
5-        2在模具有稍微的咬合厂场合下，进行磨光处理后加入润滑剂。