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发表于 2007-10-23 21:34:37
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装配IPQC培训教材(续2)
a、 检查产线搬运物料时是否有抛扔、脚踢、地上拖拉现象;
b、 检查产线搬运物料时是否有相应的保护措施,搬运中是否有碰撞现象;
c、 检查搬运中是否有超高、超重现象。
d、 熟悉《物料搬运控制程序》;
3.3作业规范查核
3.3.1督导产线严格按照SOP要求安排工位及规范操作.
a、 监督产线是否按SOP流程安排工位;
b、 监督产线操作员工是否按SOP步骤操作;
c、 在拆包工位,检查开箱时是否有划伤、碰伤物料的现象;
d、 加工位,检查产线作业是否按SOP或特殊要求作业;
e、 测试位,检查QC是否按SOP要求检测;
f、 包装工位,检查产线包装方式是否按IE要求作业,附件是否配套、漏放;
g、 检查各全检员位是否按时记录不良品;
h、 维修位,是否按规范操作、及时记录不良品维修结果。
i、 熟悉各工位的SOP;
3.3.2对私自(未经工程部跟单工程师同意)调整工位造成损失者,须追查相应责任.
3.3.3员工不按SOP操作,给予警告,拒不改者对当事人及其直接负责人进行处罚.
3.3.4对功能漏测、坏机漏记、错记者给予重罚.
3.3.5 产线装配稳定性检查,每条拉每两小时检查3PCS.
3.3.6查核结果记录于《装配部巡查报告》上,对严重不良情况须发文反馈,责成责任部门改善控制.。
3.4相关品质状况的记录及查核
3.4.1依照《装配部巡查报告》中设置的时间,于时段整点开始的三十分钟内完成巡回检查结果的记录;
3.4.2对异常品质及时联络工程部跟单工程师分析原因并采取相应控制措施,必要时发出《异常改善通知单》,通知单发给:工程、品质、生产、统筹,如有必要可发给供应部门,责成责任部门改善控制。
3.4.3对特采物料使用状况的记录:
3.4.4对紧急放行物料使用状况的记录;记录于《装配部巡查报告会》内;
3.4.5产线数据查询,包括:工序不良统计表、维修记录表
产线投入数=在制品+QC不良品数+合格数+产线自检互检的不良品数
原则上,维修报表记录的数量=QC不良品数+产线自检互检的不良品数
3.5相关文件落实查核
3.5.1直接作用于生产的指令性或指导性文件督导产线及时落实到位,并跟踪反馈落实效果.
3.5.2对文件落实不及时之行为予以提报并给予相关责任人以必要的处罚.
3.5.3以作裁决的外观问题,监督产线执行.
3.5.4按相应的版本记录表对每日正常生产产品、新产品试产、转拉进行检查对照,监督产线按文件执行.
3.5.5督导产线以最新的有效文件指导生产.
3.6品质专案跟踪
3.6.1对工程更改、关键材料代换、新产品试产之品质状况进行专案跟踪,并及时总结制程品质
状况.
3.6.2对管理指标日报中的相关控制方法可行性及执行情况跟踪反馈。
a、 对工程部直通率控制方法可行性及执行情况跟踪反馈;
b、 对品质部上线不良率高材料改善情况跟踪反馈;
c、 对生产部的一次合格率、人为返检率控制措施跟踪反馈。
3.6.3对首件制作进行跟踪并执行检验,检验结果记录于《装配部巡查报告》上。
3.6.4对产线返检作业情况跟踪,返检结果记录于《装配部巡查报告》上。
3.6.5 相关文件要求IPQC跟踪反馈事宜.
4.工作流程或方法: 返回目录
4.1新产品\新材料试产流程;
4.1.1 按产品BOM表对照产线、SOP,实物,装配位置,即四合一对照;
4.1.2 按《排拉表》对照SOP是否已要求做;
4.1.3按《品质指导书》要求检查产品是否符合要求;
4.1.4仔细检查品质指导书和SOP内容,看是否有不明地方;
4.1.5仔细检查产品包装箱材质及印刷内容和效果,
4.1.6对于工艺中的问题及时反馈相应部门;
4.1.7跟踪试产全过程,并记录相应的不良现象;
说明:在试产中是以工程部门为主导,按工程部安排要求产线执行,开发的指令应于工程转化过来
后,生产部才能执行,我们在试产中的角色是对物料的确认、标识的监督跟踪,对相关文件的执行
情况,产品方面的隔离区分;
4.2.5烙铁接地检查;
A. 准备好万用表,并将档位调至1Ω,
B. 将万用表的一表笔接电源的地线,另一表笔接烙铁的外壳,或烙铁头,读万用表上的读数,不大于100Ω即可;
4.2问题反馈流程
4.2.1首先确认是技术或是标准问题;
4.2.2技术问题反馈给工程部,工程师分析解决,并反馈给相关部门内人员;
4.2.3标准问题反馈给品质主管,品质主管判定;
4.2.4生产问题如作业不良,直接反馈给相关生产组长,于生产组长改善;
4.2.5如是物料问题,确认厂家,生产日期,批量,并确认IQC样品是否存在同样的问题;
4.2.6文件执行问题先询问相关发文人员.或者直接要求生产线按文件要求生产;
4.2.7 SOP文件反馈跟单工程师,如果是与其他问题相冲突,要求工程师按文件要求更改,并要求有改善期限;
4.2.8简易流程:发现问题→反馈到相关人员(品质主管/PE/跟单工程师/生产组长) →跟踪改善过程→跟踪改善结果;
4.2.9问题改善完成条件:
A.工艺改善 何时完成更改SOP
B.材料改善 何时有文件要求
C.治具改善 何时完成更改
D.人员 什么时候培训并考核
E.如果随时功能故障 是硬件问题 →何时更BOM
是软件问题 →何时有软件发行单
F.如果是流程问题 要有相关工作指导书
4.3 IPQC每日\每周\每月工作事项明细;
为了更好的突出检查的重点,及时协助解决生产中相关问题,在记录中作以下规定:(未注明为
每日工作项目)
4.3.1物料检查记录;
A.物料使用的准确性记录;
对物料的规格、型号、色泽、体积、长度、料号、混料等各方面进行检查,并与BOM表相对应,不能有差异,如有差异,请记录;
B.物料改进的落实
因各方面原因,需对物料进行改进,需按相关文件执行,如A物料有相关文件要求于X月Y日起执行,未执行时,请记录;
C.对物料使用异常记录;
对物料出现不稳定性时,需记录,如在半成品A物料在后焊组有品质问题,又在装配组有问题,此物料为不稳定,又如半成品A物料有问题,到了总装还有问题,此物料也是为不稳定,生产不可控制,需及时反馈,并记录;
D.对紧急放行料、特采物料的记录;
对接到IQC的有紧急放行、特采发放的通知,需对此物料进行重点检查,并记录使用情况;
对于在产线使用过程中有异常,需及时通知相关人员进行解决,并跟进解决的情况;
4.3.2文件的执行检查记录
A.对临时工程更改,试产方案,生产方案,其他方面的决议等的未执行情况,需记录;
B.对SOP中的问题,工程已回复限时改善的,到限时未改善时,需要记录;
C.对异常反馈处理、成品交收检验控制措施的跟踪情况,需记录(每周一次);
D.对保修组保修文件的执行的检查,出现异常需记录;
对于文件已执行的,不作记录(上面特殊规定除外),SOP中有问题,但工程也及时改进了的也不作记录,
工艺文件及相关工程文件产线或工程未执行,应及时反馈到QA处,并且发出异常反馈。
4.3.3装配的检查记录
A.对装配中出现的问题,需记录,对屡次发生问题的作重大问题处理;
B.对装配稳定性的检查,出现问题,需记录;
4.3.4具体记录内容
A、每日工作事情
1、对产线物料检查;
2、对产线作业(全检)情况检查;
3、对静电防护检查;
4、对仪器设备设置检查;
5、对首件检查;
6、每日报表;
7、产线各类检测报表检查;
B、每周工作事情
1、每周工作总结;
2、每周各类跟踪事项;
3、每周报表总结;
C、不定期检查事情
1、返检跟踪;
2、工程文件落实跟踪;
3、QC报表记录检查;
4、特采跟踪;
5、紧急放行跟踪;
6、新产品试产、新材料试用跟踪;
7、各类跟踪报表的制作;
8、上级及相关部门要求跟踪事宜;
D、IPQC需跟踪确认的项目
1、工程日报中的直通率控制措施;
2、返检的控制措施;
3、QA检查出的不良项控制措施;
4、工程文件中的控制措施;
5.相关文件
1.作业指导书
2.品质指导书
8.使用表格
1.排拉表
2.工序不良统计表
3.装配部巡查报告 |
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