请问什么是jit

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请问什么是jit？创嘉jit主要是做什么？

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准时生产方式（Just In Time简称JIT），又称作无库存生产方式（stockless production），零库存（zero inventories）。
广州创嘉企业管理咨询有限公司是一家面向服装生产行业的技术服务机构，公司成立于2005年，公司总部在广州，技术研发中心位于广州花都，公司有30多名资深的专业导师。是国内资深的单件流培训，实施顾问公司。公司服务过全国几十间大中型制衣厂，目前与广东工业大学合作“IE”系列工程，技术力量雄厚。公司以“稳健、创新、进取”的公司理念在五年内迅速发展。
JIT系统培训的优势
1、 全面提升企业的整体形象。
2、 提升企业生产效益50%以上。
3、 工厂占用空间可节省三分之一的场地
4、 产品质量直接提升，有效杜绝批量返工。
5、 采用目视管理，管理看板作业，使生产计划完成状况一目了然。
让新员工在3-5个工作日可以赚到一般熟手人员相等的工资， 减少车间员工流动性大，工厂招工难的难题

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2009年佛山万洋JIT整改总结
效果图片请见：http://www.jit2008.cn/Pro_show.asp?proid=19

万洋公司通过5个月的JIT导入实施,在公司高层领导陈副总、郏经理、罗厂、严厂的带领下，从零开始逐步推行。中间经过很多的困难及做了大量的努力工作，7楼生产车间与后整车间进行了全面的JIT改善，取得以下成果：

NO	改 善 前	改 善 后	改善成果
1	改善前产质量量控制方面各组的品质返工率改单件流前常在10%-15%左右.(工厂管理提供的报表与数据)	改善后产质量量控制方面各组的品质返工率下降到 5%左右.(工厂管理提供的报表与数据)	通过JIT的改善整体产质量量比原来有提升，杜绝了批量返工的发生。
2	改善前各组生产进度不够清晰；生产交货期总是延期；前部门的不良运作导致后整部门经常赶出货或没有货做	改善后各组生产进度清晰明了,生产交货期计算准确，车间每天下货数相对稳定，使后整部门将产能调整至与车间平衡的状态。	通过JIT的改善让原本掩盖的问题浮出水面；有效地拉动了各部门对前期工作的配合；通过JIT生产管理板的运用简化了部门内运作程序；加速了各部门的沟通时效；此项改善还在继续落实中.
3	改善前各组上的产值、产量及每小时效率.(详见各组在JIT改善前三个月的统计报表)	改善后各组上的产值、产量及每小时效率提升10-20%。(详见各组在JIT改善后的月份统计报告)	每月JIT各组的报告数据提升在10-20%，即在减少加班时间的前提下产量比原来提升10-20%，相对的整体车位员工的收入平均提升了10-20%，加强了公司的竞争力。
4	改善前各组生产线上半成品堆积多,产品周转速度慢,出成品周期时间长.	改善后各组生产生产线上半成品堆积大量减少(只有原来的四分之一),产品周转速度快,出成品周期时间缩短.	无积压的运作方式更能准确地把握货期；把原来堆积的半成品转化为现金流，下降了生产运作成本；
5	改善前管理层及车位员工沟通少、培训也少，掩盖了很多矛盾	改善后公司内部有效地组织了管理层及车位员工在质量意识及团队运作方面做了大量的培训工作，每天早上定期开早会培训员工，并且逐步产生效果.	JIT的导入始终坚持以培训人的观念意识为根本,只有做好培训才能更好地发挥员工的潜能；为了让流水线正常运转，也促使管理与员工更多地进行沟通；
6	改善前车缝车间各组上人员配置情况：一位组长、一位收发、二个中查。	改善后各组人员配置情况：一位组长、一位收发、一位成品查，	当车间全部转成流水线后节省了_6名中查，达到人力资源节省，每月共节省固定工资约6*1500 = 9000元/月，每年节省10.8万元，另还有住宿，厂租，伙食等费用省下来了，
7	改善前后整车间的大查的状况为：120位大查员工，4位大查组长，在后整车间大烫前作业	改善后后整车间的大查调至车缝车间流水线上作业，4位大查组长，48位大查，即每条流水线2位大查	2 如此运作节省了72位大查员工，每月共节省固定工资约72*1500 = 108000元/月，每年节省129.6万元； 2 另还还节省了大量为大查服务的收发、杂工等人员（具体人数未统计）； 2 外加住宿、伙食、场地厂租、电费等。 2 车位即时剪线减少线头遗漏现象，提升产品质量 2 减少了大量的产品搬运及无效劳动.以及在搬运中带来的产质量量等问题.
8	改善前后整车间长时间加班很晚（通常加至12点）	改善后，（1）车缝车间每天的下货数很平衡，使后整车间与车缝的产能很易调至平衡状态；（2）按照各工序的工艺特点与测时分析，整个后整车间大查-烫-度尺-复查-打挂牌改成单件流水运作方式	2 减少赶货用的备用人员 2 改成单件流后，每组分款作业，员工的质量意识提高、工作效率提升 2 加班时间降低，按平均每天节省2小时计，每年可节省10多万元的电费
9	改善前车缝各组上的加班时间均在晚上11点左右。	改善后各流水线组每天有明确目标，最终将加班时间控制上在晚上9：30点左右。	2 确保员工有足够的休息时间。 2 每天节省1.5个小时的加班时间而且比原来的产量更高。节省与之相关的一系列费用 2 提高了整体员工工作士气
10	改善前车间各工序有基本单价，但部分工价偏高，另一方面工序比较大，出现很多不平衡的基本单价	改善后通过流水线的清晰流程，每日各工序达成的准确数据作为参考，把偏高的单价降下来了，某些不平衡的单价得到了调整；JIT流水线的单价平衡直接能关系到组长、员工的积极性，各生产组基本生产款的制定及生产效率的提升；	2 当效率提高后，单价进行下调就顺理成章了 2 促使原来的高工序与底工序单价落差降低 2 当出现单价不平衡员工不愿配合安排时，促使相关管理努力进行调整 2 促使在排单时做到公平、公正、公开 2 经过时间的积累，可逐步生成并公开本厂的基本工价表，进一步稳定员工，提高生产效率
11 总结	改善前去年同期各项开支费用很高	改善后今年同期与去年同期相比，每月节省几十万元的固定开支。（与工厂管理层共同评估）	2 生产效率提升10-20% 2 质量提升 2 单价下降 2 基本杜绝请炒更的开支 2 后整前查的人员减少80名 2 后整工作效率提升（没统计准确数据） 2 ……

经过近5个月的JIT导入实施，万洋公司已开通所有的车间与后整流水线，从流水线的开通到规范化良性运作，以及本厂管理层1个月前已能独立操作。目前还有以下几方面有待进一步完善：
1、 成立生管部，由生管部人员跟踪每张单的进度，即从下单开始就计划每个环节的运作，并不断提醒每个部门的相关责任人，以配合下一环节的运作。生产部则只需对口统筹这一个窗口。
2、 从生产计划编排---裁床---车缝---后整以及仓库、车印花片的连接运作要继续整合提升，缩短车缝前部门的周转时间。
3、 由于后整车间正在做新的装修调整，后整流水线还需观察，及由工厂管理层进一步的完善。
4、 流水线上编排员及各组长的能力要进一步提升。
5、 车位员工的质量意识、团队精神要深化培训。

2009年12月26日 创嘉JIT