玩具常用的塑膠材料

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通常用塑胶料性能
一．ABS：丙烯睛—丁二烯—苯聚合物
1．三种成份的作用
丙烯晴（A）——使制品较高硬度，提高耐磨性耐热性。
丁二烯（B）——加强柔顺性，保持材料韧性、弹性及耐冲击强度。
苯乙烯（S）——保持良好成型性（流动性着色性）及保持材料刚性（注根据组分不同派生出多种规格牌号）。
2．ABS具有良好的电镀性，是所有塑料中电镀性最好的。
3．ABS较GPPS抗冲击强度显著提高。
4．ABS原料浅黄色不透明，制品表面光洁度好。
5．ABS收缩率小，尺寸稳定。
6．不耐有机溶剂：如溶于酮、醛、酯、及氧化烃而形成乳浊流（ABS胶浆）。
7．材料共混性能：
ABS+PVC~~~提高韧性，耐燃性，抗老化。
ABS+PC~~~提高抗冲击强度，耐热性。
ABS 的成型工艺
1．成型加工前需充分干燥，使含水率＜ 0.1%，干燥条件温度 85℃，时间3HRS以上。
2．ABS流动性较好，易产生啤塑披锋，注射压力在70~~100MPa，不可太大。
3．料筒温度不易超过250℃
前料筒 160~~~210℃、  中料筒170~~~190℃ 、后料筒 160~~~180℃  过高温会引起塑胶成份分解、使流动性降低。
4．模温40~~80℃，外观要求高，模温也要高。
5．注射速度取中、低速为主。注射力80~~130MPa。
6．ABS内应力检验：以制品浸入煤油中2分钟不出现裂纹为准。
二．MBS—透明ABS、聚甲基丙烯酸酯 —丁二烯—苯乙烯共聚物。
主要性质：透明、韧性好、耐酸碱、流动性好、易于成型着色、尺寸稳定。
三．SBS—K料（透明）。丁二烯与本乙烯聚合物（KR01、KR03）。
主要性质 ：透明、较好弹性、方便成型。
四．PS料：聚苯乙烯（GPPS硬胶、HIPS改性聚本乙烯 GPPS—硬    HIPS——不碎。
A）在GPPS中加于适量（5~~20%）丁二烯橡胶改性、从而改善了硬胶的抗冲击性。
B）颜色：GPPS--透明度高性碎，HIPS--不透明之乳白色或略显黄色。
C）HIPS与GPPS根据需要可混合啤塑，GPPS成份越多制品表面光泽越好、流动性
越好。HIPS：GPPS=7：3或8：2可保持足够强度及表面质量。
*聚本乙烯的成型工艺
1．GPPS成型温度范围大（成型温度距降解温度较远）加热流动及固化速度快，故成型周期短，在能够充满型腔前提下，料筒温度应稍底、前料筒温度200℃、后料筒 160℃。
2．GPPS流动性好，成型中不需要很高的啤塑压力（70~~~130PMa）压力太高反而使制
残留内应力增加—尤其在喷油后胶件易开裂。（改性PS即HIPS流动性稍差于GPPS）。
3．注射速度宜高些以减弱熔接痕（夹水纹）但注射速度受注射压力影响大，过高的速成度可能会产生飞边（披锋）或出模时碎裂。
4．模温：30℃~~50℃。
5．聚苯乙烯（GPPS）因吸湿性小，一般成型前不须干澡，而改性聚苯乙烯（HIPS）须干燥处理温度60℃~~80℃干燥时间2HRS。
五．聚丙烯（PP）—百折胶、属结晶性塑料主要性质如下：
1．呈半透明色、质轻（密度0.91）可浮于水。
2．良好流动性及成型性、表面光泽、（着色处留痕状于PE）。
3．高的分子量度使抗拉强度高屈服强度（耐疲劳）高。
4．化学稳定性高，不溶于有机溶剂、喷油、烫、及粘结困难。
5．耐磨性伏异，以及常温下耐冲击性好。
6．成型收缩率大（1.6%）尺寸较不稳定、胶件易变形、缩水。
*聚丙烯（PP料）的成型工艺了解
1．聚丙烯的流动性好，较低的注射压力就能充满型腔。压力太高易产生飞边，但太低缩水会严重、注射压力一般在80~~~90MPa保压力取注射压力的80%左右、宜取较长保压时间补缩。
2．适于快速注射、为改善排气不良、排气槽宜稍深取0.3mm。
3．聚丙烯高结晶度，前料筒200~~~240℃、中料筒取170~~~220℃、后料筒 160~~190℃、因其成型温度范围大，易成型、实际上为减少批锋及缩水而采用较低温度。
4．因材料收缩率大、为准确控制胶件尺寸，应适当延长冷却时间。
5．模温易取低温（20~~~40℃）模温太高使结晶度大，分子间作用强，制品刚性好、光泽度好、但柔软性、透明性差，缩水也明显。
6．背压以0.1MPa为宜，干粉着色工艺应适当提高背压，以提高混炼效果。
六．聚氯乙烯（PVC）
聚氯乙烯（PVC）属非结晶性塑料、原料透明。
主要性能如下
1．通过添加增塑剂使材料软硬度范围大。
2．难燃自熄、热稳定性差。
3．PVC溶于环乙酮、本氢呋喃、二氯乙烷、喷油水用软胶开油水（含环乙酮）。
4．PVC主要用于搪胶（和做公仔）。
*聚氯乙烯（PVC）的成型工艺了解
1．软PVC 收缩率较大（1.0~~2.5%）PVC极性分子易吸水份，成型前需干燥，干燥温度85~~95℃、2小时。
2．成型时料筒内长期多次受热、分解出氯乙烯单体及HCL（即降解）、.所以应经常清洗模腔及机头内死角。   
3．软PVC中加入ABS、可提高韧性、硬度及机械强度。
4．因PVC成型加工温度接近分解温度，故应严格控制料筒温度，尽可能用偏低的成型温度。同时还应尽可能缩短成型周期以减少溶体在料筒内的停留时间，料筒温度参数，前料筒160~~~170℃    中料筒160~~165℃       后料筒140~~150℃。
5．针对易分解，流动性差，模具流道和浇口尽可能短，粗厚以减速少压力损失及尽快充潢型腔注射压MPa宜采用高压低温注射、背压0.5~~1.5MPa ，PVC制品壁厚不宜太薄，应在1.5mm 以上，否则料流充腔困难.。
6．注射速度不宜太快，以免溶料经过浇口时剧烈磨擦，使温度上升，容易产生缩水痕.。
7．模具温度尽可能低（30~~~45℃左右）以缩短成型周期及防止胶件出模变形（必须时胶件需经过定型模定型）。
.8。为阻止冷料堵塞浇口或流入模腔，应设计较大冷料井积存冷料。
七．聚甲醛（POM赛钢）
聚甲醛（POM）俗称赛钢属结晶性塑料，主要性能如下：.      
1．聚甲醛为乳白色有光泽的塑胶。
2．具有综合力学性能、硬度刚性较高、耐冲击性好且具有优良的耐磨性及自润滑性。
3．耐有机溶剂性能好、性能稳定。
4．成型后尺寸较稳定、受温度环境影响较小。
*POM聚甲醛的成形工艺了解
1．聚甲醛吸湿性小（吸水率＜0.5%）成型前一般不予干澡或短时间干澡。
2．成型温度范围窄、热稳定性差、250℃以上分解出甲醛单位（熔料颜色变暗）故单凭提高温度改善流动性有害且无效。正常啤塑宜采用较低的料筒温度及短小的滞留时间、而提高注射压力能改善熔料的流动性及制品的表面质量。（熔体流动性对剪速度度较敏感）。
温度参数：前料筒190—210℃  中料筒180—205℃  后料筒150—170℃。   
压力参数：注射压力在100MPa左右、背压0.5MPa.。
3．模具温度：80—100℃为宜（一般运热油）。
4．POM冷却收缩率很大（2~~2.5%）易出现啤塑缩水故必须延长保压时间来补缩。
八、聚乙烯（PE）“花料”
聚乙烯（PE）俗称“花料”属结晶性塑料，其主要性质如下：
1．聚乙烯分高密度（HPPE）子力士及低度（LPPE）两种、随着密度高透明交减弱。.
2．聚乙烯为半透明粒子，胶件外观呈乳白色。
3．聚乙烯具有柔软性，抗冲击性，延伸性和耐磨性、低温韧性好。
4．常温下不熔于任何熔剂，化学性能稳定另一方面PE难以粘接。.
5．机械强度不高，热变形温度低，表面易划伤。.
6．聚乙烯（PE）常用于吹塑制品。
*聚乙烯的成型工艺了解
1．流动性好，成型温度范围广，易于成型。
2．注射压力及保压不宜太高，避免啤件内，产生大的应力而致变形开裂，注射压力
60~~70MPa。
3．吸水性低加工前不须干燥处理。
4．提高料筒温度外观质量度好，但成型收缩率大（2~~2.5%）料筒温度太低制品易变形（用点浇口成型更严重、采用多点浇口改善翘曲），温度参数 ：前料筒200~220℃、中料筒180~~190℃、后料筒160~~170℃。
5．前后模温保持一致（模温一般为20~~40℃为宜）冷却水不宜距型腔表面太近，以免局部温度差太大，使制品残留内应力。
   提高模温、制品光泽好、但成型周期长。
   降低模温、制品柔软性好透明度高，冲击强度高，模温太低急冷引起制品变形或分子定向造成分层，总之通过调整模式温可调节制品的硬度及柔韧性。
6．因质较软，必须时可不用行位（滑块）而用强行脱模方式。
九、聚碳酸酯（PC）（价钱最贵）
聚碳酸酯（PC）俗称“防弹玻璃胶”属结晶性塑料主要性质：
1．外观透明，刚硬带韧性、燃烧慢、离火后慢熄。
2．PC料耐冲击性是塑料中最好的。
3．成型收缩率小（0.5~~0.7%）成品精度高、尺寸稳定性高。
4．化学稳定性好、但不耐碱、酮、芳香烃等有机熔剂。
5．耐疲劳强度差对缺口敏感。
*聚碳酸酯（PC）成型工艺了解
1．PC对微水份很敏感，成型前应充分干燥含水率0.015%干燥温度110~~120℃  、12HRS。
2．流动性差，需高压注塑，但注塑压力太高会使制品残留大内应力，而易开裂。
3．PC料粘度对温度很敏感，提高温度粘度下降，前筒 240~~260℃、 中筒260~~280 ℃、 后筒220~~~230℃不超过310℃。
4．模具设计要求
流道粗而少、流道抛光、型腔和型蕊应淬火或镀硬铬。
5．注射速度太快、溶体易破、浇口有糊斑、排气不良（困气）使制品烧焦。
6．模温80~~100℃。
7．采用退火处理、125~~135℃ 2HRS、 自然冷却到室温。
十、聚酰胺（PA）尼料
聚酰胺俗称“尼龙”（NYLON）属结晶性塑料、有多种如尼龙6、尼龙66、尼龙1010等。
1．尼龙具有良好的韧性，耐磨性，耐劳性、自润滑性和自熄性。
2．低温性能好，冲击强度高，并具有很高抗拉强度，弹性好。
3．尼龙吸水性大，吸水后一定程度提高抗拉强度，但其它强度下降（如拉伸，刚度）收缩率0.8~~1.4%。
4．耐弱酸弱碱和一般溶剂，常温下可熔于苯酚（酚可作为粘合剂）亦可溶于甲酸及氯化钙的饱和甲醇溶液。
*尼龙成型工艺了解
1．在注塑前需充分干燥 ，干燥温度80~~90℃，干燥时间24HRS。
2．尼龙性粘度低、流动性好、易出现批锋（飞边）压力不易过高、一般为60~~90MPa。
3．随料筒温度变化，收缩率波动大、过高的料温易出现熔料变色，质脆银丝。低于熔化温度的尼龙料很埂 ，会损环模具和螺杆，料筒温度一般为220~~250℃，不宜超过300℃。
4．模式温控制：
尼龙是结晶性塑料，制品受模温影响大故对模温控制要求较高。
模温高：结晶度大、刚性硬度、耐磨性提高变形小。
模温低：柔韧性好、伸长率高，收缩率小，模温控制在20~~90℃。
5．高速注射：
尼龙熔点高即凝固点高（快速成型、生产效率高）为顺利充模（不使熔料降到熔点下凝固）、必须采用高速注射，对薄壁制品或长流距制品龙其如此制品壁厚较厚或发生溢边的情况下用慢速注射高速所致排气问题应予留意。
6．退火处理与调温处理.
a退火处理：经退火可使结晶度增大，刚性提高，不易变形和开裂 ，退火条件高于使用温度10~~20℃、时间10~~60分钟。   
b调温处理：保持尺寸稳定，对提高韧性改善内应力分布有好处，调温方法：浸沸水或醋酸钾溶液。醋酸钾：水=1.25:100   时间2~~16HRS。
十一.聚甲基丙烯酸酯（PMMA）
俗称“亚加力”即有机玻璃，属非结晶性塑料
1．透明度高，质轻不易变形，良好导光性。
2．PMMA难着火，能绶慢燃烧。
3．不耐醇，酮强大碱，能溶于芳香烃、氯化烃（三氯乙烷可做粘合剂）。
4．容易成型、尺寸稳定。
5．耐冲击性及表面硬度均稍差，容易控擦花、故对包装要求较高。
*PMM成型工艺了解：
1．亚加力透明度高，啤塑缺陷如气泡，流纹，杂质黑点，银丝等明显暴露，故成型难度高制品合格率低
2．原料充分干燥，干燥不充分发生银丝气泡等、干燥条件：温度95~~~100℃   时间6HRS  料层厚不超过30mm，且料斗应持续保温，避免重新吹潮。
3．流动性差，宜高压成型，注射压力80~~100Mpa.保压压力为注射压力的80%左右，背压亦不宜再高防止浇口流道早期冷却，适当加长注射时间需用足够压力补缩。
4．注射速度
注射速度对粘度影响大，不能太快、注射速度太高会引起塑件汽泡、烧焦、透明度差等、注射压力太低会使制品溶合线变粗。
5．料温
流动性随着料筒温度提启而增大，但在能够充懑型腔的前提下，温度不宜太高，以减少变色，银丝等缺陷，前筒200~~~230℃、中料筒215~~235℃、后料筒140~~~160℃。
6．模温高、制品透明度高，并减少熔接不良，尤其可减少制品内应力，且易充满型腔，模温一般在70~~90℃。
7． 模具的设计流通要简短，流畅，阔浇口有得成型。
8．减少内应力
热处理温度70~~80℃、热风或水绶冷时间一般4HRS。
9．减少啤塑黑点
a保证原料洁净（环境清洁）。
b清洁模具。
c机台清洁（清洁料筒前端，螺杆、喷嘴）.
10．模面保持光洁，镀络抗腐蚀，尽量少用不用脱模剂，增大模具出模斜度、方便脱模。

franker168

,

joanallen

真专业。好帖。 :victory:

lvan

Thank  you!

530111

请看下面，这才是完整的 :lol

☆常见（热塑性）塑胶主要有以下几种：
1、        聚苯乙烯（PS）及改性聚苯乙烯（HIPS）等.
2、        丙烯睛---丁二烯---苯乙烯聚合物（ABS）.
3、        聚甲醛（POM）.
4、        聚乙烯（PE）.
5、        聚丙烯（PP）.
6、        聚氯乙烯（PVC）.
7、        聚碳酸吃酯（PC）.
8、        聚胺（PA）.
9、        聚甲基丙烯酸甲酯（PMMA）。
☆各种塑胶的性能及成形工艺如下：
一、聚苯乙烯（PS）及改性聚苯乙烯（HIPS）等。
●聚苯乙烯（PS或GPPS）即俗称之“硬胶”属非结晶性塑胶其主要特性：
1、        透明、良好的光泽、容易着色。
2、        溶于有机溶液（丙酮、三氯乙烯），便于喷油上色。
3、        成形品胶件收缩率小（0.4％左右），尺寸稳定性好。
4、        质脆不耐冲击。表面易擦花，胶件包装要求要求高。
5、        耐酸性差：遇酸、醇、油酯易应力开裂。
●改性聚苯乙烯即抗高冲击聚苯乙烯（HIPS），俗称之“不碎胶”特性：
1、        在GPPS中加入适量（5—20％）橡胶改性，可以改善硬胶的抗冲击性能。
2、        颜色：不透明之乳白或略显黄色。
3、        HIPS与GPPS根据需要可以混合成形，GPPS成分越多制品表面亮泽度越好，流动性能越好。（例如：HIPS:GPPS＝8：2，可保持足够强度及良好外观质量.）
4、        其它主要特性同GPPS。
●其它聚苯乙烯改性塑胶主要有：
1、        MBS   聚甲基丙烯酸酯—丁二烯—苯乙烯共聚物，即透明ABS.
主要特性：透明、韧性好、耐酸碱、流动性好、易于成形及着色、尺寸稳定。
2、        SBS   苯乙烯与丁二烯聚合物即K料（常见的有KR01；KR03）
主要特性：透明、较好的弹性、方便成形。
3、AS     丙烯睛与苯乙烯聚合物即SAN料。
主要特性：提高抗冲击力、耐腐蚀性好、苯乙烯系中流动性最差，与其它同系塑胶相容性不好。
●聚苯乙烯的成形工艺了解：
1、        GPPS成形温度范围大（成形温度距降温度较远），加热流动及固化速度快，故成形周期短；在能够流动充满型腔前提下料筒温度宜稍低。
2、        GPPS流动性好，成形中不需要很高的成形压力（70—130Mpa），压力太高反而使半制品残留内应力增加——尤其在制品喷油后胶件易开裂.（注：改性聚苯乙烯类的流动性均稍差与GPPS）。
3、        注射速度宜高些，以减弱溶接线（夹水纹），但因注射速度受注射压力的影响大，过高的速度速度可能产生毛边（批锋）或出模时碎裂等不良。
4、        适当背压：当成形机背压太低，螺杆转动易卷入空气，料筒内料粒密度小。可塑化效果不好（熔胶）。
5、        模温：30℃—50℃。
6、        聚苯乙烯因吸水性小（PS）一般成形前不需干燥。而改性聚苯乙烯需干燥处理：温度60—80℃；干燥时间2HRS。
二、丙烯睛---丁二烯---苯乙烯聚合物（ABS）主要特性：
1、三中成分的作用：
丙烯睛（A）——使制品表面有较高的硬度，提高耐磨性、耐热性。
丁二烯（B）——加强柔韧性，保持材料韧性弹性及冲击强度。
苯乙烯（C）——保持良好成形特性（流动性、着色性）及保持材料钢性。
（注：根据组份不同派生出多种规格牌号）
丙烯睛+苯乙烯＝SAN料
丁二烯+苯乙烯＝K料
丙烯睛+苯乙烯+丁二烯＝ABS料
2、ABS具有良好电镀性能，也是塑胶中电镀性能最好的。
3、        份中丁二烯的作用，ABS较GPPS抗冲击强度亦有显著提高。
4、        ABS料浅黄色不透明，制品表面光泽度好。
5、        ABS收缩率较小，尺寸稳定性良好。
不耐有机溶剂，如溶于酮、醛、酯及氯化烃 而形成乳濁液（ABS胶浆）。
6、        材料共混性能：
（ABC+PVC））——提高韧性、耐燃性、抗老化能力。
（ABS+PC）—— 提高抗冲击强度、耐热性。
●ABS成形工艺了解：
1、        之前需充分干燥，使其含水率小于0.1％.（干燥条件：温度85℃，时间3HRS以上。
2、        ABS流动性较好，易产生成形批锋；注射压力在70—100Mpa左右，不可太大。
3、        料筒温度不宜超过250℃。
温度参数：前料筒180—210℃，中料筒170—190℃，后料筒：160—180℃.过高的温度会引起橡胶成分分解致使流动性降低。
4、        模具温度：40—80℃，外观要求较高的制品模温取较高。
5、        注射速度取中。低速度为主；注射压力根据制件形状、壁厚、胶料品级选取，一般为80—130Mpa。
6、        ABS内应力以制品浸入煤油2分钟不出现开裂为合格判定基准。
三、聚甲醛（POM）主要特性：
●        聚甲醛俗称“赛钢”，属结晶性塑胶.，主要特性：
1、        聚甲醛为白色塑胶，有光泽。
2、        具有良好综合力学性能；硬度、钢性较高；耐冲击性好.；耐磨损自我润滑性强。
3、        耐有机溶剂性能好，性能稳定。
4、        成形后尺寸比较稳定，受温度环境影响较小.
●        聚甲醛（POM）的成形工艺了解：
1、        POM吸湿性小（吸水率小于0.5％），成形前一般不予干燥或进行短时干燥.
2、        成形温度范围窄，热稳定性差，250℃以上分解出甲醛单体（熔料颜色变暗），故单凭提高温度改善流动性有害且无效果。正常成形宜采用较低的料筒温度及较短的滞留时间而提高注射压力能改善熔料的流动性及制品表面质量（熔胶流动性对剪切速度较敏感）.
参考温度参数：前料筒（一段）：190-210℃，中料筒（二段）：180-205℃，后料筒（三段）：150-175℃。
参考压力参数：注射压力100Mpa左右，背压0.5Mpa。
3、        模具温度控制在80-100℃为宜（一般运热油）。
4、        POM冷却收缩率很大（2-2.5％），易出现成形“缩水”，故必须延长保压时间来补缩。
四、聚乙烯（PE）主要特性：
●        聚乙烯（PE）俗称“花料”，属结晶性塑胶，主要特性：
1、        PE分高密度（HDPE）和低密度（LDPE）两种，随着密度的增高透明度减弱。
2、        PE为半透明粒子，胶件外观呈乳白色。
3、        PE其柔软性、抗冲击性、延伸性和耐磨性好，低温韧性好。
4、        PE常温下不溶于任何溶剂，化学性能稳定，故PE难以粘接。
5、        机械强度不高，热变形温度低，表面易划伤。
6、        PE常用于中空成形（吹塑）。
●        聚乙烯（PE）的成形工艺了解：
1、        流动性好，成形温度范围窄，易于成形。
2、        注射压力及保压压力不宜太高，避免成形品内残留大的内应力而致变形及开裂，注射压力60—70Mpa。
3、        吸水性低，成形前可以不用干燥处理。
4、        提高料筒温度，外观质量好，但成形收缩大（收缩率2.0—2.5％），料筒温度太低制品易变形（用点水口成形更严重，采用多点浇口可改善翘曲）。
参考温度参数：前料筒温度：200—220℃，中料筒温度：180—190℃，后料筒温度：160-170℃。
5、        前后模温度应保持一致（模温一般为20—40℃为宜）,冷却水通道不宜距型腔表面太近以免局部温差太大使制品残留内应力；提高模温制品光泽好，但成形周期长；降低模温制品柔韧性好、通明度高；模温太低，急冷却引起制品变形或分子定向造成分层；总之，通过调整模温可调节制品的硬度及柔韧性.
A、        高模温——光泽好，周期长。
B、        降低模温——柔韧性好、透明度高，耐冲击度高（可不用行位脱模）。
C、        低模温——―易变形分层。
6、        因质软，必要时可不用行位（滑块）而采用强行脱模的方法。
五、聚丙烯（PP）的特性。
●        聚丙烯俗（PP）称“百折胶”，属结晶性塑胶。
1、        呈半透明色，质轻（密度0.91）可浮于水中。
2、        良好的流动性及成形性能、表面光泽、着色，外伤留痕优于PE。
3、        高的分子量使得抗拉强度高及屈服强度（耐疲劳度）高。
4、        化学性能稳定性高，不溶于有机溶剂，喷油、烫印、粘接困难。
5、        耐磨性优异，但不及常温下冲击强度好。
6、        成形收缩率大（1.6％），尺寸不稳定，成形品易缩水及变形。
●        聚丙烯（PP）成形工艺了解：
1、        PP的流动性好，较低的注射压力就能充满型腔，压力太高，易发生毛边（批锋），变形。缩水会严重；注射压力一般为80—90Mpa，保压压力取注射压力的50％左右，宜取较长保压时间补充缩。
2、        适宜快速注射，为改善排气不良，排气槽宜稍深，取0.3mm。
3、        PP高结晶度，料筒温度较高。
参考料筒温度参数：前料筒200-240℃，中料筒200-240℃，后料筒200-240℃。因其成形温度范围大，易成形，实际上为减少批锋及缩水而采用较低温度。
4、        因材料收缩率大，为准确控制胶件尺寸，应适当延长冷却时间。
5、        模温取低温（20-40℃），模温太高使结晶度大，分子间作用强，制品钢性好，光泽度好；但柔韧性、透明度差、缩水也明显。
6、        背压以0.5Mpa为宜，干粉着色工艺应适当提高背压，以提高混炼效果。
六、聚氯乙烯（PVC）主要特性。
●        聚氯乙烯（PVC）属非结晶性塑胶，原料透明，主要性能如下：
1、        通过添加增塑剂使材料软硬度范围大。
2、        难燃自熄，热稳定性差。
3、        PVC溶于环已酮、二氯乙烷，喷油用软胶开油水（含环已酮）。
4、        PVC溶胶塑胶玩具上主要用于搪胶和电话绳公仔。
●        聚氯乙烯（PVC）成形工艺了解：
1、        软PVC收缩率较大（1.0-2.5％），PVC极性分子易吸水份，成形前需要干燥，干燥温度：85-95℃，时间2HRS。
2、        成形时内长期多次受热，分解氯乙烯单体及HGL（即降解）对模腔有腐蚀作用，所以需经常清洗模腔及机头内部死角；另外，模腔表面常电镀硬鉻以防腐蚀。
3、        软PVC中加入ABS可提高韧性、硬度以及机械强度。
4、        因PVC成形加工温度接近分解温度，故应严格控制料筒温度，尽可能用偏低的成形温度。同时还尽可能缩短成形周期以减小熔料在料筒内的停留时间。
参考料筒温度：前料筒160—170℃，中料筒160—165℃，后料筒140—150℃。
5、        针对易分解、流动性差，模具流道和进浇口尽可能粗、短、厚以减小压力损失，尽快充满填型腔；注射压力90Mpa，宜采用高压低温注射；背压0.5—1.5Mpa；PVC制品壁厚不宜太薄应在1.5mm以上，否则料流充腔困难。
6、        注射速度不宜太快，因热熔料经过浇口时剧烈摩擦使温度升高，容易产生缩水痕。
7、        模具温度尽可能低（30—40℃左右）以缩短成形周期及胶件出模变形（必要时胶件需经治具定型或用冷水冷却。
8、        为阻止冷料堵塞浇口或流入模腔应设计较大冷料穴积存冷料。
七、聚碳酸酯（PC）的主要特性：
●        聚碳酸酯（PC）俗称“防弹玻璃胶”属非结晶性塑胶（实际定为半结晶）其主要特性：
1、        外观透明、钢性、韧性强，离火后慢熄。
2、        PC料耐冲击性是塑胶中最好的。
3、        成形收缩率小（0.5—0.7％）成形品精度高，尺寸稳定性高。
化学稳定性较好，但不耐碱、酮、芳香烃等有机溶剂。
4、        耐疲劳强度差，对缺口敏感，耐应力开裂差。
●        聚碳酸酯（PC）的成型工艺了解：
1、        PC在高温下即使对微量水分亦很敏感，故成形前应给予充分干燥使水分降到0.015—0.02％以下。
2、        流动性差需要用高压成形，但成形压力过高会使制品残留大内应力而宜开裂。
3、        PC料粘度对温度很敏感，提高温度时粘度有明显的下降。
参考成形温度参数：前料筒240—260℃，前料筒260—280℃，前料筒220—230℃。         料筒温度不能超过310℃，PC料成形提高后料筒温度对塑化（熔胶）有利，而一般塑胶加工料筒温度都是前高后低的原则。
4、        模具设计要求较高：
模具的设计尽可能使流道粗而短，弯曲部位少；用圆形截面分流道，仔细研磨抛光流道等，总之是减少流动阻力以适合其高粘度的填充；另外熔料硬易损伤模具、型腔、型心，应经热处理退火或电镀硬鉻。
5、        注射速度太快，易出现溶体破裂现象，在浇口周围会有糊斑、制品表面毛糙、排气不良（困气）而使制品烧焦。
6、        模温应控制在80—100℃为宜，控制模温目的是减少模温及料温的差异，降低内应力。
7、        成形后为减少内应力可采用退火处理，退火温度：125—135℃；退火时间：2HRS，自然室温冷却。

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八、聚胺（PA）主要特性。
●        聚胺（PA）俗称“尼龙”（NYL ON），属结晶性塑胶，有多个品种，如PA6、PA66、PA1010等。其主要性质如下：
1、        PA具有优良的韧性、耐磨性、耐疲劳性、自我润滑性、自熄性。
2、        低温性能好，耐冲击强度高；并且有很高抗韧强度，弹性好。
3、        尼龙吸水性能大，吸水到一定程度可提高抗冲击强度；但其它强度下降（如：拉伸、钢度）；收缩率0.8—1.4％。
4、        耐弱酸、弱碱和一般溶剂，常温下可溶于苯酚（苯酚可用作粘合剂），亦可溶于浓甲酸及氯化钠的饱和甲醇溶液。
●        尼龙（PA）成型工艺了解：
1、        成形前需充分干燥，干燥温度80-90℃,干燥时间24HRS。
2、        PA料粘度低，流动性性好容易出现批锋（毛边），压力不宜过高，一般为60—90Mpa。
3、        随料筒温度变化，收缩率波动大；过高的料温易出现熔料变色、质脆、银丝等；低于熔胶温度的PA料很硬，会损坏模具和螺杆；料筒温度一般为220—250℃，不宜超过300℃。
4、        模温控制：
PA是结晶性塑胶制品受模温影响大，故对模温控制要求高。
模温高—结晶度大，刚性、硬度、耐磨性提高，变形小；
模温低—柔韧性好、伸长率高、收缩性小。
5、        高速注射 ：
PA料熔点高，即凝固点（快速定型，生产效率高），为顺利充填（不使熔料降到熔点下凝固），必须采用高射，对于薄壁制件或长流距制件尤其如此，而制品壁较厚或发生溢边（毛边）的情况下用慢速成形注射。高速模所致排气问题应予留意。
6、        退火处理与调湿处理：
退火处理：经退火可使结晶度增大，刚性提高，不易变形和开裂。退火条件：高于使用温度10—20℃，时间按照制品厚度不同约10—60分钟。
调湿处理：保持尺寸稳定，对提高韧性，改善内应力分布有好处。调湿条件：浸沸水或醋酸钾溶液。（醋酸钾：水＝1.25 ：100   沸点121℃）时间2—16HRS。
九、聚甲基丙烯酸甲酯（PMMA）主要特性：
●聚甲基丙烯酸甲酯（PMMA）即有机玻璃，俗称“亚加力”（Acrylis）属非结晶性塑胶。其主要特性：
1、        透明度高，质轻不易变形，塑胶中最好的导光性。
2、        PMMA难着火，能缓慢燃烧。
不耐醇、酮、强碱，能溶于芳香烃氯化烃（二氯乙烷可做粘合剂）。
3、        容易成形，尺寸稳定。
4、        耐冲击性及表面硬度均稍差，容易擦花，故对包装要求较高。
●PMMA成形工艺了解：
1、        亚加力透明度高，成形缺陷如起泡、流纹、杂质、黑点、银纹等明显暴露，故成形难度高，制件合格率低。
2、        原料充分干燥，干燥不充分会产生银丝、气泡现象。干燥条件：温度95—100℃，时间6HRS，料层厚不超过30mm。且料斗应持续保温，避免重新吸湿。
3、        流动性差，宜高压成形，注射压力：80—100Mpa，保压压力为注射压力的80％左右背压不宜太高；止浇口流道的早期冷却，适当加长注射时间，需用足够的压力补缩。
4、        注射速度：注射速度对粘度影响很大，不能太快；注射速度太高会引起塑件气泡、烧焦、透明度差；注射速度太慢会使制品熔合线变粗。
5、        料温：流动性随料筒温度提高而增大，但在能够充填型腔的情况下温度不宜太高，以便减少变色、银丝等缺陷。参考温度参数：前料筒200—230℃，中料筒200—230℃，后料筒200—230℃。
6、        模温高，制品透明度高,并且减少熔接不良，尤其可减少制品内应力，且易充填型腔，模温一般70—90℃。模具的设计流道要简单、流畅，开阔口有利成形。
7、        减少内应力：热处理温度70—80℃（热风或热水缓冷，处理时间视制品壁厚而定一般4HRS）。
8、        减少成形黑点：
①        保证原料洁净（5S）；
②        清洁保养模具（定期）；
③        清洁机台（清洁料筒前端、螺杆、喷嘴等）。
9、        模面保持光泽，镀鉻抗腐蚀；为不影响成形件透明度，颜色尽少用脱模剂，而宜增大模具出模斜度方便出模。
B、塑胶注射成性原理即塑胶成形品品质问题的改善方法

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B、塑胶注射成性原理即塑胶成形品品质问题的改善方法
☆        注射成形机眼里概述。
☆        注射成形件常见品质问题的改善方法。
注射成形原理概述
一、        成形过程的描述：
1、        塑料胶粒经过射出成形机料斗进入料筒；
2、        胶粒在料筒中受热力及螺杆剪切力的塑化作用熔化成液流状态。
3、        流态熔胶在注射成形机螺杆推动下以较高压力和较快速度通过一个狭小喷嘴射入闭合的模具型腔内；
4、        经过模具的散热冷却（过程中施以保压等控制），溶体凝固硬化；
5、        开启模具，在顶出系统作用下得到与模具型腔一样的成形胶件。
       总之：注射成形包括加料⇒塑化⇒注射⇒保压⇒冷却⇒脱模等步骤。
二、        成形前的准备工作：
1、        对原料胶粒进行干燥处理。胶粒高分子含亲水基因，易吸湿而使胶件产生银纹、夹水纹、汽包等缺陷。一般来说结晶性塑胶（PE、PP、POM等较非结晶性塑胶（PMMA、PC等）吸水性小。一般来说结晶性塑胶成形前可以不需干燥，非结晶性塑胶成形前需要干燥。
2、        料筒的清洗。更换新的胶料需在注射成形前清洗残存在料筒内的余料，以保证性能；料筒（螺杆）清洗剂：适用于温度在180—280℃的各种热塑性塑胶。
3、        脱模剂的选用。（金油—带有油性；银油—不带油性适用于移印、丝印、喷油之制品）。
三、        注射成形机操作程序。
1、        利用注射油压缸液压活塞将螺杆向前推进，由螺杆端部将熔胶推出射嘴注入模腔。
2、        注射模内充满塑胶并在压力下塑化。
3、        螺杆旋转在不断将料斗落下胶粒卷入料筒的同时，螺杆后退，让料筒中的料在外热及剪切摩擦热下进行塑化。最后将塑化好的熔胶定量的输送并储存到螺杆断中等待下一轮注射。
4、        开模取出固化了的塑胶件。合模准备下一轮注射。
以上1.2.3.4是连续性的、周期性进行的。
四、        注射成形工艺。
注射成形主要工艺参数：温度、压力、时间；准确而稳定的成形工艺是保证塑胶件品质的前提；调整工艺条件时：按照压力——时间——温度顺序，不应同时变更两个或两个以下条件参数。
1、温度：注射成形工艺需要控制的温度有①料筒温度②射嘴温度③模具温度；其中料筒温度和射嘴温度主要影响塑化和流动；模具温度主要影响流动和冷却定型。
①         料筒温度：一般自后向前逐步升高，以使胶粒均匀塑化。
②        射嘴温度：通常略低于料筒最高温度，防止喷嘴发生流溢现象，但也不能太低防止早凝堵塞。
③        模具温度：模具温度的选择与塑胶原料的特性、制品结构、尺寸性能要求均有关。
2、压力：注射成形工艺需要控制的压力有①注射压力②塑化压力（背压）
         A、注射压力：是指螺杆顶部对熔胶施加的压力，其作用是克服熔胶自料筒流向型腔的流动阻力使熔体具有一定的充填速度并对熔体进行压实。注射压力的大小与塑胶的品种、注射机型、制品结构及其它工艺参数有关。
          B、塑化压力：螺杆转动熔胶在螺杆转动后退受到的压力称作背压。背压通过调节液缸的溢流阀来调节，增大背压可以提高熔体温度，使得温度均匀，但会减小塑化速度速率；延长成形周期可能导致塑料降解，一般宜取低背压（0.5Mpa左右，不超过2Mpa ）。
4、        时间（成形周期）
               ①注射时间     A、充填时间   B、保压时间
          成形周期                                                    总冷却时间
②合模冷却时间       
           ③其它时间（开模、脱模时间）
     其中：① 注射时间和冷却时间是基本组成部分，注射时间和冷却时间的长短对成形品质有决定性的影响 。
           ②充填时间一般不长，不超过10 S。
           ③保压时间较长与胶件壁厚有关，通常以成形胶件收缩最小为前提取最佳保压时间。              
      ④冷却时间主要取决于成形品的壁厚、模具温度、塑胶热性能、结晶性能。
    5、注射速度的控制：注射速度通过调节单位时间内身注射油缸供油多少来实现。
①        低速注射—需较高注射压力（因熔胶粘度，流动阻力大的原因）。
a、        优点：流速平稳，剪切速度小；成形胶件内应力低；尺寸较稳定，亦有助于避免缩水凹陷。
b、        缺点：充填时间延长，成形胶件易出现分层和熔接痕（夹水纹）影响外观亦使机械强度大大降低。
②        高速注射：
a、        优点：快速充填型腔，料温和粘度下降很小，采用低的注射压力能改善成形件成形胶件的光泽度、平滑度、夹水纹、缩水等不良缺陷。
b、        缺点：“自由喷射的汇流混入空气产生气纹、气泡（透明件明显）；排气不顺而“困气”烧焦、泛黄、脱模困难；速度过快易使透明成形件不透明；增加了内应力胶件易变形翘曲的不良等等。

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