統計抽樣標準大全

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還有一種經驗確定資料方法，如按産品的使用要求，可參照下表中 AQL值。

使用要求	特高	高	中等	低
AQL	≤0.1	0.15--0.65	1.0--2.5	≥4.0
實例	導彈、衛星、飛船等	飛機、艦艇、主要工業品	一般車、船、重要工業品	生活用品

　　
　　如按産品性能，可參照下表確定AQL值。

性  能	電   氣	機   械	外   觀
AQL	0.4--0.65	1.0--1.5	2.5--4.0

　　
　　如按檢驗專案多少確定AQL可參照下表。

檢驗專案數		1-2	3-4	5-7	8-11	12-19	20-48	＞48
AQL	重	0.25	0.40	0.60	1.0	1.5	2.5	4.0
	輕	0.05，0.10	1.5	2.5	4.0	≥6.5

　　
（3）檢查水平（IL）
　　所謂檢查水平就是按抽樣方案的判斷能力而擬定的不同樣本大小。顯然樣本大小n大些，其判斷能力就大些。因此如檢驗費用較低，就可把n選大些。
　　GB2828對檢查水平分爲兩類：
　　一類是一般檢查水平，用於沒有特別要求的場合它又分爲Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ三級，一般如無特殊說明，則先選取第Ⅱ級檢查水平。
　　另一類是特殊檢查水平，用於希望樣本大小n較少的場合。GB2828規定有S—1、S—2、S—3和S—4共四級。一般用於檢查費用極高場合。如破壞性檢查，壽命試驗，産品的單價又較昂貴。其中S—l、S—2又適用於加工條件較好，交驗批內質量較均勻的狀況，而S—3、S—4則適用於交驗批內質量均勻性稍差的場合。
　　選擇檢查水平一般遵循下列一些原則：
　　a．當沒有特殊規定時，首先選用一般檢查水平Ⅱ；
　　b．爲了保證AQL，使劣於AQL的産品批盡可能少地漏過去，宜用高的檢查水平，以保護消費者利益；
　　c．檢驗費用較低時，宜用高水準，使抽檢樣本多些，誤判就少些；
　　d．産品質量不夠穩定，有較大波動時，宜用高的檢查水平；
　　e．檢查是破壞性的或嚴重降低産品性能的，可採用低檢查水平；
　　f．産品質量較穩定時可用低水平。
　　總之，檢查水平的選定涉及到技術、經濟等各方面因素，必須綜合研究，才能合理選定。
　　（4）選定抽檢樣本次數
　　GB2828規定抽取樣本的次數爲三種，即一次、二次和五次。
　　一次抽檢方案最簡單，也很易掌握，但它的樣本n較大，所以其總的抽檢量反而大一些。
　　二次和五次抽撿方案較複雜些，需要有較高的管理水平才能很好實施，每次抽取的樣本大小n較小，但每次抽取樣本大小都相同，並且在産品質量很好或很差時，用不著抽滿規定次數即可判定合格與否，所以，總的抽撿量反而會小些。
　　當檢查水平相同時，一次，二次與五次抽檢方案的判斷結果基本相同。
　　三種抽檢方案的抽取樣本大小是不同的，所以它們之間一般存在著下列關係：
　　n1：n2：n5=1：0.63：0.25
　　即:　　　2n2=1.26n1

　　　 5n3=1.25n1  
　　（5）抽檢方案的嚴格度
　　抽檢方案的嚴格度是指採用抽檢方案的寬嚴程度。GB2828 規定了三種寬嚴程度，即正常檢查、加嚴撿查和放寬檢查。
　　正常檢查適用於當過程平均質量狀況接近AQL時；
　　加嚴檢查適用於當過程平均質量狀況明顯地比AQL劣時；
　　放寬檢查是適用於在過程平均質量狀況明顯地比AQL優時。

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　　此外還有一種特寬檢查，只用於當採用放寬檢查發現不合格批時，重新進行判斷所採用的一種抽樣方案。它僅適用于放寬檢查時發現的不合格批本身，而不能用於其他批的檢查。

　　如無特殊規定，一般均先用正常檢查。
　　①從正常檢查轉到加産檢查
　　當進行正常檢查時，如在五批或不足五批中就出現二批經初次檢查不合格，則從下一批檢查轉到加嚴檢查。
　　②從加嚴檢查到正常檢查
　　當進行加嚴檢查後，如質量好轉，連續五批均合格，則從下一批轉到正常檢查。
　　③從正常檢查到放寬檢查
　　從正常檢查轉爲放寬檢查，要全部滿足以下四個條件：
　　a．連續十批，經正常檢查合格；
　　b．在連續十批或按GB2828中表1界限數（LR）所述更多批所抽取的樣本中，不合格品（或不合格）總數小於等於表1中規定的界限數；
　　c．生産正常；
　　d．主管質量部門同意轉到放寬檢查。
　　④從放寬檢查到正常檢查
　　在進行放寬檢查時，如出現下列任一情況，則從下批起又轉爲正常檢查。
　　a．有一批放寬檢查不合格；
　　b．生産不正常；
　　c．主管質量部門認爲有必要回到正常檢查。
　　綜上所述,GB2828規定的轉移規則可用下圖表示。

　　應用實例
　　已知提交檢查的産品，每批批量N =1000，採用檢查水平Ⅱ和一次正常檢查方案，檢查主要性能指標a、b、c三個專案，現確定a參數AQL=1.0,b參數的AQL=0.1,c參數的AQL=0.01,試用GB 2828抽樣檢查。
　　解：由N =1000,檢查水平Ⅱ，查樣本大小字碼表爲J。
　　根據J，查GB 2828中一次正常抽樣方案表，查知樣本大小n=80。因a參數AQL=1.0,判定陣列爲[2，3]。因b參數的AQL=0.1,判定陣列爲[0，1]，但因查時爲箭頭向下（↓）才找到的[0，1]，因此n=125。c參數的AQL=0.01,同理判定陣列爲[0，1]，n=1250。
　　這樣a、b、c三個參數所查n不等，要分別進行判斷:
　　①當AQL=0.01，nc=1250　∴nc＞N 則說明對c參數要全數檢查，判定陣列仍用[0，1]，說明只要有一個不合格品則拒收。
　　若AQL=0.01檢查c參數合格後,再從N 中隨機抽取nb=125個樣品進行b參數檢查,判定陣列也仍用[0，1]。如AQL=0.1時，檢查b參數仍爲合格批，再從125個産品中隨機抽取na=80進行a參數檢查,判定陣列爲[2，3]，如只有2個不合格品就接收，如出現3個不合格品就拒收。
　　②如標準規定a、b、c三個參數檢查順序不能變更，也可先抽na=80檢查，a參數合格後再補抽n2=nb-nc=45,檢查b參數也合格，則全數檢查c參數。
　　上述兩種檢查方法中，只要a、b、c三個參數中有一個參數的檢查未通過，都應停止檢查，可以判該批産品爲不合格。
4．GB2829 《周期檢查計數抽樣程序及抽樣表》
　　GB2829規定了以不合格質量水平（用每百單位産品不合格品數或每百單位産品不合格數表示）爲質量指標的一次、二次、五次抽樣方案及抽樣程式。它適用于産品定型檢查時對過程穩定性，産品定型後驗證生產線，生産工藝是否繼續保證技術條件或産品標準中所規定的要求。
　　除了用於定型時的試驗和型式（例型）試驗外，凡提交周期檢查的産品，必須先經過逐批檢查合格或全檢的批産品，經周期檢查合格後，上述檢查合格批，方能作爲産品合格批。因此，該標準又適用於産品質量考核和評比。

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　　確立周期檢查抽樣方案的四個要素：
　　GB2829規定了周期檢查抽樣方案，爲了在GB2829中確定具體的抽樣方案，必須事先規定四個要素，即不合格質量水平RQL，判定陣列，判定水平和抽樣次數。現按GB2829逐一作些說明。
　　（1）不合格質量水平（RQL）
　　不合格質量水平（RQL）是生産過程不穩定時，允許的最低的不合格品率。也就是說，不合格品率P達到甚至超過RQL時，就說明生産正處於不穩定狀態。
　　RQL是選擇抽樣方案的主要依據。GB2829已把RQL按優先數系劃爲31級，小於100的不合格質量水平可以是每百單位産品不合格品數，也可以是每百單位産品不合格數，大於或等於 100 的不合格質量水平，則僅僅是每百單位産品不合格數。産品標準或合同中必須採用GB2829中的RQL值.否則GB2829中規定的抽樣方案也無法使用。
　　原則上按每個試驗組分別敘定不合格質量水平，另外可以考慮在同一試驗組中，針對不同類不合格再規定不合格質量水平，還可考慮在不同試驗組之間或不同試驗組相同不合格類之間再規定不合格質量水平。
　　通常對A類規定的不合格質量水平要小於對B類規定的不合格質量水平，對C類規定的不合格質量水平要大於對B類規定的不合格質量水平。
　　不合格質量水平的資料應當來自生産過程不穩定時的狀態，有以下三個定量確定方法。
　　①計算法
　　從過去定型試驗中不合格時樣本大小和不合格品數，可用下列公式：

　　式中：Pmin——不合格品率的下限值；
　　　　　n——樣本大小但n≥25；
　　　　　d——樣本中的不合格品數。
　　求出Pmin後，應調整或稍小的優先數才可作爲RQL值。
　　②統計資料法
　　先求出歷次定型試驗不合格的Pmin，然後再從中的最小值去取RQL值。這樣較爲準確些。
　　如定型的有五次不合格，其Pmin值如下表。

試驗次數	1	2	3	4	5
Pmin	11.5	13.6	14.7	12.8	10.9

　　表中Pmin的最小植爲10.9，從而取RQL＝10。
　　③經驗確定法
　　根據不同産品的使用要求和實踐經驗，選取不同的RQL值（如下表）

使用要求	特   高	高	中	低
RQL	≤8	10--15	20--30	≥40
示    例	衛星、導彈、飛船	飛機、艦艇、重要軍品	一般軍品、工業品	日用品

　　（2）判定陣列
　　周期檢查抽樣方案，對於同一個RQL值有多種判定陣列方案，因此要先給定判定陣列。
　　考慮判定陣列時，應考慮樣本大小、試驗費用等問題。一般情況下優先使用的判定陣列是［0，1］，［1，2］及對應的二次、五次判定陣列。
　　因爲在RQL相同情況下，判定陣列［0，1］所需樣本最小。
　　當然在技術條件與經濟上允許的情況下，可以選擇其他判定陣列，以減少判定風險。
　　也可以首先計算單位産品的批質量估計值，然後根據選擇的判別水平查GB2829中有關表而得。
　　例：已知RQL=30,n=10,d=0判別水平爲Ⅱ，求判定陣列。
　　解：求 值
　　先計算F 分佈中　　　γ=2(d+1)=2
　　　　　　　　　　　　γ=2(n-d)=20
　　查GB 4086.4《統計分佈數值表F 分佈》中分位數值表查出F0.5(γ1,γ2)=0.7177

計算：

　　
　　再查GB 2829中表（運用于判別水平Ⅱ），由RQL=30所在行水平方向向右找到滿足P ≤0.95最大的值， =6.697%＞P0.95=6.2%,則P0.95=6.2%向上找到判定陣列[2，3]。

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　　（3）判別水平
　　判別水平就是判斷能力的高低。當産品的不合格品率恰好等於不合格質量水平RQL，即P＝RQL時，其誤判爲合格的概率β＝L（RQL）越小，表示其判斷能力越高。反之，β越大，則判斷能力就越低。
　　GB2829規定了三種判別水平如下：
　　判別水平Ⅰ，誤判概率L（RQL）約40％（36.08％～45.79％）
　　判別水平Ⅱ，誤判概率L（RQL）約20％（17.62％～26.49％）
　　判別水平Ⅲ，誤判概率L（RQL）約10％（9.10％～13.6％）
　　當沒有特別要求時，一般應採用判別水平Ⅲ。當願承擔較大風險時，希望減少樣品數和降低試驗費用可選取判別水平Ⅱ，産　　品製造工藝複雜或批量較小時也可採用判別水平Ⅱ。只有在産品造價昂貴或試驗費用高或測試困難等情況時，使用方願承擔更大風險而要達到減少樣品數的目的時才使用判別水平Ⅰ。
　　（4）抽樣次數
　　抽樣次數與GB2828類似，也是分一次、二次和五次抽樣。
　　一次抽樣較簡單易掌握，但其平均樣本大小較大，所以總的抽檢量較大。
　　二次抽樣和五次抽樣較複雜，但在質量較好或太差時，能較快作出合格與否的判斷，不用抽滿次數，所以其平均抽檢量反而會小些。
　　使用GB2829應遵循下列程序：
　　①規定檢查周期
　　根據産品生産過程穩定的大約持續時間，産品作一次試驗所需時間及試驗費用，適當地規定周期檢查的周期，一般爲三個月、半年、一年等，最長可到三年，最短不能小於一個月。
　　②確定産品質量標準
　　確定産品質量標準目的是要把合格與不合格的劃分標準寫清楚，以作出對每個樣品合格與否判斷的依據。
　　標準規定不要過嚴也不能太松，要恰如其分，若過嚴會使多數試驗批通不過，過松又會放過劣質産品，一般要略比逐批檢查松一些。
　　③規定判別水平
　　根據産品的複雜程度、造價高低、試驗費用和試驗時間等因素決定判別水平，一般情況都取判別水平Ⅲ。
　　④確定不合格質量水平RQL
　　根據産品實際情況分別規定適當的RQL值。
　　⑤規定抽樣方案
　　對産品質量水平不很瞭解時，最好採取一次抽樣方案。
　　⑥規定判定陣列
　　⑦抽取樣本
　　應在檢查周期內從各批産品中隨機抽取樣本。
　　⑧檢查樣本
　　在進行周期檢查前，應對每個樣品單位按逐批檢查專案逐個檢查，若發現有不合格的樣本單位，應隨機抽取同一周期內的合格品代替。
　　⑨判定周期檢查的結論
　　例1：檢驗部門要對某産品作周期檢查，若産品的周期檢查爲一年，取判別水平Ⅲ，一次抽樣方案，RQL=20,如允許樣品中最多發生1只不合格品，求n的大小。
　　解：由題意可知判定陣列爲[1，2]，查取判別水平Ⅲ的一次抽樣方案RQL=20的“列”找到對應判定陣列爲[1，2]的n爲20。
　　例2：某産品的RQL=8，取判別水平Ⅱ的二次抽樣方案，判定陣列爲[Ac1=0,Re1=3,Ac2=3,Re2=4]如果出現d1=1怎麽處理？若d1=0或d1=3怎麽處理？若d1=1，d2=3怎麽處理？若d1=2，d2=1或d1=2，d2≥2怎麽處理？
　　解：根據題意在GB 2829中判別水平爲Ⅱ的二次抽樣方案表中找到RQL=8的列，找到判定陣列 ，水平方向向左找到樣本大小爲n1=n2=32若n1中發生的不合格品d1=1,2,則動用第二樣本n2進行檢查。如（d1+d2）≤3判合格，（d1+d2）≥4則判不合格。
　　如n1中發生的不合格品d1=0，則判周期檢查合格，不必再對第二樣本n2進行檢查。
　　如n1中發生的不合格數d1=3判本次周期檢查不合格，也不必動用第二樣本n2。
　　⑩周期檢查後的處理
　　周期檢查判爲合格，表示該産品在本周期內的生産過程穩定性符合質量要求，因此，本周期內原經逐批檢查合格的批，均應允許出廠或入庫。如經周期檢查不合格，生産企業就應認真分析不合格的原因，提出下列具體處理意見：
　　a．若是試驗設備出故障或操作上的漏誤造成不合格的，可允許重新進行周期檢查；
　　b．若造成周期檢查不合格的原因能馬上糾正，則允許糾正後生産的産品進行周期檢查；
　　c．若造成周期檢查不合格的産品能通過篩選的方法剔除或可以修復，則允許用經過篩選或修復後的産品進行周期檢查；
　　d．如周期檢查不合格不屬上述情況，那麽它所代表的産品應暫時停止生産和逐批檢查，並停止交貨，只有當採取糾正措施後，又經周期檢查合格後，才能恢復正常批量生産和逐批檢查。
　　經周期檢查的作品不能再作正品，一般不應出廠。如還有剩餘使用價值，應標明是經驗品降價出售。

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四、計量抽樣方法
　　計量抽樣檢查適用於有較高要求的質量特徵值，而它可用連續尺度度量，並服從於正態分佈，或經資料處理後服從正態分佈。産品質量也有用不合格品率表述的，如電器元件的溫升。絕緣層的漏電，發動機的節油性能，鋼材中某一元素的含量等等。
　　1．計量抽樣檢查中的基本術語
　　（1）規格限
　　規定的用以判産單位産品某計量質量特徵是否合格的界限值。
　　規定的合格計量質量特徵最大值爲上規格限（U）；規定的合格計量質量特徵最小值是下規格限（L）。
　　僅對上或下規格限規定了可接受質量水平的規格限稱爲單側規格限；同時對上或下規格限規定了可接受質量水平的規格限是雙側規格限。
　　對上、下規格限分別規定了可接受質量水平的雙例規格限是分立雙側規格限。對上、下規格限規定了一個總的可接收質量水平，又對其中一側規格限單獨規定了一個可接受質量水平的雙側規格限爲複合雙側規格限。
　　（2）S法和σ法
　　利用樣本平均值和樣本標準差來判斷批接收與否的方法叫S法。
　　利用樣本平均值和過程標準差來判斷批接收與否的方法稱σ法。
　　（3）上、下質量統計量
　　上規格限、樣本均值和樣本標準差（或過程標準差）的函數是上質量統計量。符號爲Qu。


式中：X——樣本均值；
　　　S——樣本標準差；
　　　σ——過程標準差。
　　下規格限，樣本均值和樣本標準差（或過程標準差）的函數是下質量統計量。符號爲QL


　　（4）可接收質量水平（AQL）
　　爲了進行抽樣檢查，而對一系列連續提交批規定的，認爲可接收的過程平均不合格品率的上限值。符號爲AQL。
　　（5）接收常數（k）
　　由可接收質量水平和樣本大小所確定的用於判斷批接受與否的常數。它給出了可接收批的上質量統計量和（或）下質量統計量的最小值。符號分別爲k、k△、和Kc。
　　（6）最大樣本標準差（MSSD）和最大過程標準差（MPSBD）
　　在給定條件下，可接收批的樣本標準差的最大值爲最大樣本標準差。符號爲MSSD。
　　在給定條件下，可接收批的過程標準差的最大值是最大過程標準差。符號爲MPSD。
　　2.計量抽樣檢查的程序
　　我國已制訂了一系列計量抽樣檢查方法標準，其中常用的二個標準規定的抽樣檢查程序如下表所示。
　　　　　　　　　　　　計量抽樣程序表

抽檢程序	不合格率的計算 抽樣檢查程序 GB 6378	不合格品率的計量 標準型一次抽檢程序 GB 8053	平均值的計量 標準型一次抽檢程序 GB 8054
1	選擇檢查方序	選擇抽樣檢查類型
2	規定檢查水平	確定抽樣檢查方式
3	規定可接收質量水平	規定合格質量水平與極限質量水平
4	規定抽樣方案的嚴格度	檢索抽樣方案
5	提交産品	構成檢查批與抽取樣本
6	檢索抽樣方案	檢查樣本與計算結果
7	抽取樣本	判斷批是否接收
8	檢查樣本	處理檢查批
9	判斷批接收與否
10	處理檢查批

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　　3.GB6378《不合格品率的計量抽樣檢查程序及圖表》及應用
　　它適用於連續批檢查。在檢查實施前，應做好檢查方式的選擇、檢查水平和可接收質量水平的規定。
　　（1）選擇檢查方式
　　選擇檢查方式需選取規格限和取定S法和α法。S法和α法都有五種檢查方式。即；
　　①上規格限；
　　②下規格限；
　　③分立雙惻規格限；
　　④綜合次例規格限。
　　⑤複合雙側規格限。
　　單側或雙側規格限的選取，取決於技術標準，訂貨合同及有關文件中對計量質量特徵規格限的規定。
　　當需要分別控制超出上規格限和低於下規格限的不合格品率時。採用分立雙側規格限；當只需控制總的不合格品率時，採用　　綜合雙側規格限；如果不僅要控制總的不合格品率，而且還要控制其中一側規格限的不合格品率時，採用複合雙側規格限。
　　一般應從S法開始，應用σ法時，事先要確定過程標準關。
　　（2）規定檢查水平
　　GB6378規定了三個一般檢查水平Ⅰ，Ⅱ，Ⅲ，和二個特殊檢查水平S—3和S—4。
　　通常使用檢查水平Ⅱ，當允許降低抽樣方案對批質量的判別力時，採用檢查水平Ⅰ，當需要提高抽樣方案對批質量的判別力時，採用檢查水平Ⅲ。
　　特殊檢查水平S—3和S—4，主要用於要求儘量減少樣本大小的場合，但將增加誤判的風險。
　　（3）提高可接收質量水平
　　對單側規格限，只對需要控制的規格限規定可接收質量水平AQL值；
　　對分立雙側規格限，應分別對上、下規格限規定可接收質量水平AQL值，這兩個可接收質量水平可以相同，也可以不同；
　　對綜合雙側規格限，只對上、下規格限規定一個總的可接收質量水平AQL值；
　　對複合雙側規格限，除必須對上、下規格限規定一個總的可接收質量水平AQL值外，還要對需控制的某一側規格限再規定一個可接收質量水平AQL值。
　　（4）規定抽樣方案的嚴格度及轉移規則
　　如無特殊規定，開始應使用正常檢查抽樣方案。
　　在特殊情況下，經負責部門指定，開始也可使用加嚴檢查或放寬檢查抽樣方案。
　　在抽檢中，根據産品質量變化情況，按下述轉移規則進行：
　　①從正常檢查到加嚴檢查
　　當進行正常檢查時，若在不多於5批的連續批中有2批經初步檢查拒收，則從下批起執行加嚴檢查。
　　②從加嚴檢查到正常檢查
　　當進行加嚴檢查時，若連續5批經初步檢查接收，則從下一批起執行正常檢查。
　　③從正常檢查到放寬檢查
　　當執行正常檢查時，如能滿足下列條件，則可從下一批起執行放寬檢查。
　　a．初次檢查中連續10批均接收；
　　b．經可接收質量水平，加嚴一級判斷後，這些批仍被接收；
　　c．生産正常；
　　d．負責部門同意轉到放寬檢查。
　　④從放寬檢查到正常檢查
　　在進行放寬檢查時，如出現下列情況之一，則從下一批起執行正常檢查。
　　a．一批經初檢查拒收；
　　b．生産不正常；
　　c．負責部門認爲有必要回到正常檢查。
　　⑤從加嚴檢查到暫停檢查
　　加嚴檢查開始後，如拒收的批數累計到5批時，暫時停止檢查。由供貨方採取有效改進措施，改善産品質量後，方可恢復抽樣檢查、原則上應從加嚴檢查開始，不許從放寬檢查開始。
　　（5）檢索抽樣方案
　　S法的數值法程序僅用於單側規格限和分立雙側規格限情況。
　　首先根據批量和檢查水平，從GB6378中8.1表查出樣本大小字碼；然後根據樣本大小字碼和可接收質量水平，從GB6378中8.3表查出正常檢查抽樣方案（n，k）或（nL,KL）與（nu,ku）。
　　如是加嚴檢查和放寬檢查，則分別從8.4表,8.5表中查出抽樣方案。
　　對分立雙側規格限的兩側，檢索出兩個抽樣方案的樣本大小不同，則取其中大者作爲通用的樣本大小，而接收常數不變。如 AQLL=0.15％AQLU=0.25％，字碼爲 E，從表3查出正常檢查抽樣方案爲（10，2.24）和（7,2.00），那就實際使用（l0，2.24）和（10，2.00）這兩個抽樣方案。
　　綜合雙側規格限和複合雙側規格限的抽樣方案檢索分別按GB6378中6，l， 2，3條和6， 1，2，4條規定.
　　σ法的數值法程式也僅適用于單側規格限及分立雙側規格限情況（詳見GB6378中6.2.l條）。
　　（6）判斷批接收與否
　　抽取大小爲n的樣本，測量其中每個單位産品的計量質量特性值X，然後計算樣本均值X和樣本標準差S。
　　對於單側上規格限，計量上質量統計量。


　　若QU≥k，則接收該批；
　　若QU＜k，則拒收該批。
　　對於單側下規格限，計算下質量統計量。

　
　　若QL≥k，則接收該批；
　　若QL＜k，則拒收該批。
　　對於分立雙側規格限，同時計算上、下質量規格限。
　　若QL≥kL，且QU≥kU,則接收該批；
　　若QL＜kL或QU＜kU，則拒收該批。

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　　（7）應用示例
　　某高速鋼刀具再熱處理後硬度值HRC規定爲58--62，已知N =80,L=58,U =62,AQLL=0.25%,AQLU=1.0%,檢查水平Ⅱ，假設是加嚴檢查，試根據抽樣測試結果判斷該批是否接收？附抽樣結果（HRC）爲:58.5，58.0，60.0，60.5，59.5，60.5，58.0，61.5，60.0。
　　解：由N =80，檢查水平Ⅱ查GB 6378中8.1表獲字碼E，由S 法加嚴檢查，字碼E，AQLL=0.25%,AQLU=1.0%查標準中8.4表得：
　　　　　　　　AQLL=0.25%的抽樣方案（nL,kL）爲（10，2.24）
　　　　　　　　AQLU=1.0%的抽樣方案（nU,kU）爲（7，1.75）。但按標準規定應改爲　　　　(10,1.75)。所以從批中隨機抽取10個單位産品是正確。根據檢驗結果，分別計算：
　　　　　　　　　　　
　　由於QL=1.42＜kL=2.24,所以拒絕接收。
　　判斷批接收與否還可用圖解法，如對單側規格線，在使用S 法檢索出抽樣方案（n,k）後，可以在以橫軸表示樣本標準差S ,縱軸表示樣本均值，在座標紙上畫出如下接收曲線（見下圖）

對於上規格限X=Xu-ks或對於下規格限X=Xu-kL+ks
　　在抽取大小爲n的樣本，測量其中每個單位産品的計量質量特徵值X，然後計算樣本均值X和樣本標準差S，把點（S,X)描在上述圖上，若該點落在接收域內，則接收該批，否則就拒收該批。
　　分立雙側規格限的圖解法原理一樣，其接收域爲兩條直線所夾的陰影區間，如下圖所示。

　　綜合雙側規格限和複合雙側規格限的S 法，圖解法見 GB6378中6，l，2，3條和6，1，2，4條。σ法圖解法見6．2．2 條。
　　值得注意是在檢查樣本中，要按規定的測量、試驗方法，檢查結果要完整、準確地記錄在專用記錄圖表中，以免失真，引起判斷失誤。對於異常資料，應首先查找産生原因，以便糾正，如無法查找，要按GB4883《資料的統計處理和解釋，正態樣本異常值的判斷和處理》執行。剔除異常資料後，一般應再補抽樣本到規定樣本大小。

Stephen

GB_T 15239-1994_孤立批计数抽样检验程序及抽样表.rar

Stephen

★課程提綱
——通過本課程，您能學到什麽？

第一講　爲什麽是零缺陷
1.零缺陷概念的産生
2.從零缺陷到零缺陷管理
3.零缺陷管理的核心
4.零缺陷管理的原理與誤區

第二講　方略1：文化變革的零缺陷模型
1.引言
2.領導變革與管理承諾
3.組織變革與領導風格
4.領導法則與實施變革

第三講　方略2：價值驅動的質量經營模型
1.制定質量戰略與政策
2.尋找價值驅動的要素
3.設定戰略執行的目標
4.評估質量經營的進程

第四講　方略3：經理、主管質量工作指南
1.經理、主管的角色及任務
2.經理、主管的十項修煉
3.Cerosys的運行模式
4.Cerosys的實施步驟

第五講
方略4：基於PONC的管理模型(上)
1.發現“隱形工廠”
2.PONC要素展開
3.建立PONC的模式
4.建立PONC錶盤


第六講
方略4：基於PONC的管理模型(下)
1.有效的消除PONC
2.PONC管理方法


第七講
方略5：有效管理質量改進過程
1.建立質量改進的組織
2.實施質量戰略的計劃
3.落實關鍵過程與指標

第八講
方略6：建立實施消除麻煩系統(上)
1.Cerosys實施與ECR系統
2.ECR系統的運行

第九講
方略6：建立實施消除麻煩系統(下)
1.建立同管理者溝通的模式
2.實施三種遞進式的模式
3.建立正式的CAT系統

第十講
方略7：基礎單元的零缺陷作業法與評估
1.基礎單元的零缺陷作業法
2.零缺陷管理的評估

youke

4．GB8053《不合格品率的計量標準型一次抽樣檢查程序及圖表》及應用
　　該標準適用於非連續批的單位産品質量由計量值進行度量時的抽樣檢查，並且α=0.05,β=0.10，在實際生産中，非連續批是常有的，這時不能應用 GB6378，而 GB8053適用於以批不合格品率爲質量指標的非連續批計量抽樣檢查。現簡要敍述一下其抽樣方法。
　　（1）選擇抽樣檢查類型
　　産品質量穩定，並有近期質量管理或抽樣檢查的歷史資料能預先確定批標準差時，可選用σ法，如無歷史資料或即使有歷史資料，但質量不穩定時，應選用S法。
　　當供需雙方有較長供貨期時，無論採用S法或σ法，都要以控制圖方式記錄樣本均值和樣本標準差。如在應用S法過程中，控制圖顯示樣本標準差已處於統計控制狀態時，允許由 S法轉入σ法。在應用σ法過程中，控制圖顯示樣本標準差已失去控制，應由σ法轉回S法。
　　如果控制圖雖未顯示失去統計控制狀態，但表明批標準差變小或變大時，要隨時更新所採用的批標準差值。
　　上述控制圖的使用應按GB4091.1《常規控制圖總則》和 GB4091.2《平均值-標準差控制圖X-S圖》執行。
　　（2）確定抽樣檢查方式
　　GB8053規定了上規格限，下規格限及雙側規格限三種抽樣方式可供選用。
　　採用雙側規格限時，必須滿足下列兩個條件，才能使用GB8053中圖表。
　　①當0.1%≤P0＜1%時
　　　　　　　　　　　　c=(L-U)/2σ＜-3.7
　　　　當P0≥１％時
　　　　　　　　　　　　c=(L-U)/2σ＜-3.1
　　式中：P0——批不合格品率的合格質量水平；
　　　　　L——下規格限；
　　　　　U——上規格限；
　　　　　σ——批標準差。
　　在未知σ的S法，可由産需雙方根據以往經驗商定雙方可接受的估計值。
　　②抽樣檢查爲σ法時
　　　　　　　　　　
　抽樣檢查爲S 法時
　　　　　　　　　
　　　
　　式中，P１爲批不合格品率的極限質量水平。
　　（3）規定合格質量水平與極限質量水平
　　抽樣檢查中，對應於一個確定的比較高的接收概率的可以被認爲滿意的質量水平稱爲合格質量水平。而對於一個確定的比較低的接收概率的可以被認爲不容許更劣的質量水平稱極限質量水平。
　　這二個質量水平，應根據産品標準對質量的要求規定。一般標準中只規定一個，另一個質量水平則爲産需雙方協商確定。
　　有必要時，也允許産需雙方協商規定與産品標準不一致的質量水平，明確規定于訂貨合同或有關文件之中。